Способ изготовления дренажных труб на основе отходов углеобогащения

Способ изготовления дренажных труб на основе отходов углеобогащения

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (ii)1004301

{61) Дополнительное к авт. свид-ву—

{22) Заявлено 03. 09. 81 (21) 3351005/29-33 с присоединением заявки N9—

Р М g< з

С 04 В 21/00

С 04 В 33/00

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий (23) Приоритет—

{j3) УДК 666.73 (088.8) .

Опубликовано 150383. Бюллетень Йо 10

Дата опубликования описания 1503.83 (72) изо.опт,-. —;у т.Ъ /

Государственный всесоюзный науч сЬЙЩоаатеЪьЖ й л > 4.с институт строительных материалов онехрукц им. П» П. Будникова (71) Заявитель (54 ) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДРЕНИКНЫХ ГРУБ HA OCHOHE

ОТХОДОВ УГЛЕОБОГАЩЕНИЯ

Изобретение относится к промпаленности строительных материалов и может быть использовано при производстве керамических изделий, преимущественно дренажных труб из отходов углеобогащения.

Известен способ изготовления керамических дренажных труб из отходов углеобогащения. путем измельчения, увлажнения до формовочной влажности, формования, сушки и обжига при 850900ОС в окислительной среде для выгорания углерода (1). . Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления пористых керамических изделий на основе отходов углеобогащения путем измельчения сырья, разделения на фракции 0,52,0 мм, 0,1-0,5 мм и менее 0,1 мм, перемешивания, увлажнения до формовочной влажности 19-22%, формования, сушки и обжига (2 g.

Недостатками Укаэаиных способов являются большая продолжительность обжига изделий, низкие пористость, прочность и мороэостойкость изделий.

Цель изобретения — сокращение продолжительности обжига, повышение прочности и мороэостойкости и увеличение пористости труб.

Указанная цель достигается тем, что согласно способу изготовления дренажных труб на основе отходов углеобогащения путем измельчения сырья, разделения на фракции О, 5-2, 0 мм, 0,1-0,5 мм и менее 0,1 мм, перемеши- . вания, увлажнения до формовочной влажности 19-22%, формования, сушки тп.и обжига, перед увлажнением до. Формовочной влажности осуществляют перемешивание в два этапа, на первом этапе перемешивают фракцию менее

0,1 мм с 20-45% фракции 0,1-0,5 мм и с 5-15% фракции 0,5-2 мм от веса смеси в течение 20-40 мин, а на втором этапе смесь увлажняют водой до влажности 11-13% и перемешивают в течение 1-1,5 ч.

Введение определенного количества отходов углеобогащения фракций

0,5-2,0 мм и 0,1-0,5 мм к тонкодисперсной фракции менее 0,1 мм дает воэможность увеличить открытую порно-

TocTb полуфабриката. При повышении температуры в изделиях открытая пористость сначала увеличивается эа счет образования вторичной пористос-. ти от выгорания углерода, а затем уменьшается иэ-за начала спекания

1004301

Таблица 1

Открытая пористость полуфабриката, %

Продолжительность выгорания углерода, мин

Открытая пористость обоженных образцов, %

Предел прочности при сжатии образцов, Па

Вторичн ая пористость образца, %

Способ

25,0

900

30,0

Прототип 23,0

ПредлагаеМНА

340

35,0

49,0

31,0

30,0

43,0

400

28,0

32,0

370

46,0

29,0 керамического черепка, т . е . скорость выгорания углерода уменьшается.

Указанные технологические приемы: перемешивание фракций, увлажнение порошка до максимально-молекулярного насыщения (11-13%) и перемешивание в течение 1-1,5 ч обеспечивают образование структуры полуфабриката, в которой процессы образования вторичной пористости и спекания керамического черепка идут равновесно. Равновесие 10 этих процессов позволяет получать иэделия с полностью выгоревшим углеродом в керамическом черепке за более короткую продолжительность обжига и высокими физйко-механическими показателями.

Пример 1. Отходы углеобогащения (породу) после измельчения разделяют на Фракции 0,5-2,0 мм, 0,1-0,5 мм и менее 0,1 .мм. К фракции р менее 0,1 мм добавляют 45% фракции

0,1-0,5 мм и 5% фракции 0,5-2,0 мм и перемешивают в течение 20 мин, увлажняют до 13% (вес.), и перемешивают в течение 1,5 ч. После чего ув- 25 лажняют до 22% и из полученной массы Формуют на лабораторном вакуумном прессе образцы-цилиндры размером 30х

@30 мм. Сушат и обжигают известными приемами.

Пример 2. Отходы углеобогащения после измельчения разделяют на фракции 0,5-2,0 мм, 0,1-0,5 мм и менее 0,1 мм. К Фракции менее 0,1 мм добавляют 20% Фракции 0,1-0,5 мм и перемешивают в течение 40 мин, увлажняют до 11% (sec. ) и перемешивают в течение 1 ч. После чего увлажняют до

19% и иэ полученной массы формуют на лабораторном вакуумном прессе образцы-цилиндры размером 30 .30 мм. Сушат и обжигают .известными приемами.

Пример 3. Отходы углеобогащения после измельчения разделяют на фракции 0,5-2,0 мм, 0,1-0,5 мм и менее 0;1 мм. IC фракции менее 0.,1 мм добавляют 30% фракции 0,1-0,5 мм и

10% фракции 0,5-2,0 мм и перемешивают в течение 30 мин, увлажняют до 12% (вес.) и перемешивают в течение 1 ч

20 мин. После чего увлажняют до 20% и из полученной массы Формуют на лабораторном вакуум-прессе образцы-цилиндры размером ЗОЭ ЗО мм. Сушат и обжигают известными приемами.

Сравнительные данные и свойства сырца и обоженных образцов, полученных по известному и предлагаемому способам представлены в табл.1.

Согласно предложенному способу были также отформованы дренажные керамические трубы диаметром 50 мм.

Сравнительные результаты продолжительности обжига и физико-механических показателей труб приведены в табл.2.

Таким образом, предложенный способ позволяет по сравнению с иэделиями по прототипу повысить их пористость на 5-9%, прочность на 6,0-9,0 Па, морозостойкость в 2-4 раза и сократить продолжительность обжига на 5-7 ч.

1004301

Таблица 2

Раз рушающая нагрузка на

1 трубу, Па

Открытая пористость труб, В

Способ

Морозостойкость, цикл

Продолжительность обжига, ч

15-25

27,0

Прототип

Предл агаемый

20

36,0

100

32,0

34,0

21

Составитель Л.Гостева

Редактор A.Õèì÷óê Техред О.Неце Корректор М.Шароши

Заказ 1783/27 . Тираж 620 Подписное

ВНИИПИ Государственйого комитета СССР по делам изобретений и открытий .

113035, Москва, Ж-35; Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП "Патент", r.Óæãîðîä, ул.Проектная, .4

Формула изобретения

Способ изготовления дренажных труб на основе отходов углеобогащения путем измельчения сырья, разделения на . фракции 0;5-2,0 мм, 0,1-0,5 мм и менее 0,1 мм, перемешивания, увлажне-., ния до формовочной влажности 19-22В, формования, сушки и обжига, о т л и— чающий с я тем, что, с целью . сокращения продолжительности обжига, повыаения прочности и мороэостойкости и увеличения пористости труб, перед увлажнением до формовочной влажности осуществляют перемешивание в 35 два этапа, на первом этапе перемешивают фракцию менее 0,1 мм с 20-45В фракции 0,1-0,5 мм и с 5-15В фракции

0,5-2,мм от веса смеси в течение 2040 мин, а на втором эт апе смесь ув;лажняют водой до влажности 11-13В и -перемешивают в течение 1-1,5 ч.

ИстОчники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Шяыков A.Â. и др. О влиянии некоторых факторов на кинетику выгорания углерода в керамических изделиях иэ отходов углеобогатительных фабрикг

Сб. трудов ВНИИстром. Технология ис- . кусственных пористых заполнителей и керамики". М., 1975, вып. 33 (61), с. 3-15.

2. Бурмистров В.Н. и др. Производство керамических дренажных труб из отходов углеобогащения.-"Уголь", 1981, 1, с. 56.