Непрерывный способ получения сополимеров

Непрерывный способ получения сополимеров

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СО8ЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (у)5 С 08 Г 279/02, 212/08, 2/02

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ"

M А BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ положенных цельнозаполненных реакторов, включающий отвод части полимеризуемой массы из реактора в связан" нуи с ним зону охлаждения, смешение этой части массы с конденсатом мономеров, охлаждение ее путем испарения низкокипящих веществ и возврат охлажденной массы в тот же реактор, отличающийся тем, что, с целью получения однородного продукта и упрощения управления процессом, операции смешения массы с конденсатом и охлаждения ее испарением выполняют раздельно, в отдельных зонах, причем потоки конденсата и массы, отводимой на охлаждение, объединяют в зоне смешения до подачи в зону охлаждения, а введение смеси по- лимеризуемой массы с конденсатом в зону охлаждения осуществляют с диспергированием потока.

6 проведение полимеризации в нес- : С1 колько стадий (обычно 2"3) со сту" : С1 пенчатым подъемом температуры и кон- у версии мономеров на этих стадиях; удаление остаточного мономера из расплава готового сополимера при пониженном давлении.

О

При полимеризации в массе важней". шей технической проблемой являются отвод теплоты полимеризации и поддер- . жание температуры реакционной массы в заданных пределах, что обеспечивает получение конечного продукта полимеризации требуемого качества.

Полимеризацию стирола или раствора каучука в стироле для обеспечеГОСУДАРСТВ EHH0E ПАТЕ HTHOE

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕЖ СССР) (21) 3313431/05 (22) 0707.81 (46) 23.01.93. Бюл. и 3 (72) В,В.Консетов, Ю.И.Горфункель, Л.Ф.Докукина, Л,И.Гинзбург, В,A.Хохлов, И.А.Рубцова, Е,И Егорова и И,А.Спильчевский (56) Патент США М 2694692, кл. 260-880, 1954.

Патент США И 3658946, кл. 260-880, 1972.

Патент США Р 3954722, кл, 526-68, 1976.

Патент Японии к" 51-28676, кл. 26 (3) ВО, 1976. (54)(57) HEllPEPbISHbN СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СОПОЛИИЕРОВ путем сополимеризации в массе смеси стирола с акрилонитрилом и/или метилметакрилатом или раствора каучука в смеси указанных мономеров в каскаде последовательно расИзобретение относится к получению пластических масс, в частности сополимеров стирола с акрилонятрилом и/или метилметакрилатом, возможно в присутствии усиливающего каучука, непрерывной полимеризацией в массе.

Известные непрерывные способы по лимеризации в массе стирола или его смесей с другими мономерами винилового ряда такими, как акрилонитрил, метилметакрипат или их производные, или растворов каучука в стироле или в смеси его с другими мономерами включают обычно следующие операции: приготовление исходной смеси мономеров;

„„ Ц„„1005429А1

1005429 ния отвода теплоты реакции проводят при кипении стирола, регулирование которого осуществляется изменением давления в аппарате полимеризации, При получении сополимеров стирола с другими мономерами, особенно такими, как акрилонитрил или метилметакрилат, значительно возрастают как теплота полимеризации, так и вязкость реакционной массы, и, таким образом, отвод тепла становится еще более технически трудным, Кроме того, для получения конечных продуктов, однородных и постоянных по составу, необходимо поддерживать в реакторе заданное соотношение мономеров. При проведении процесса с кипением реакционной массы состав полимеризуемой смеси и стекающего конденсата различен, поскольку пары обогащены более летучим компонентом; смешение в промышленном аппарате большого размера не может обеспечить необходимой степени усреднения из-за большого различия в вязкости конденсата и реакционной среды.

Известен непрерывный способ получения сополимеров стирола с акрилонитрилом и/или метилметакрилатом или акрилонитрилбутадиенстирольного (AEC) сополимера полимеризацией в массе в нецельнозаполненных реакторах, где усреднение вязкой полимеризуемой массы с конденсатом мономеров достигается следующим образом.

Пары мономеров конденсируют в выносном холодильнике. Часть полимеризуемой массы удаляют из реактора в зону смешения, куда подают конденсат мономеров и питающий реактор поток, В зоне смешения полимеризуемый раствор и добавляемые вещества подвергаются интенсивному перемешиванию; смесь возвращают в реактор..

Указанный способ позволяет обеспечить усреднение полимеризуемой массы с конденсатом и питающим потоком.

Однако таким образом невозможно избежать конденсации паров на стенках и крышках реакторов (поскольку они нецельнозаполненные) и возврата конденсата противотоком, Кроме того, во всех случаях, когда в реакторе есть газовая Фаза, в процессе эксплуатации возникает налипание полимера на етенках реакторов и валах мешалок на границе раздела фаз. Из-за налипания непрерывный процесс требует периодических остановок для чистки аппаратуры, а весь налипший полимер идет в отходы.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является непрерывный способ получения сополимеров стирола путем полимеризации в массе смеси стирола с акрилонитрилом и/или метилметакрилатом или раствора каучука в смеси указанных мономеров в каскаде последовательно расположенных цельнозаполненных реакторов, включающий отвод части полимеризуемой массы из реактора в связанную с ним зону охлаждения, смешение этой части массы с конденсатом мономеров, охлаждение ее путем испарения низкокипящих веществ и возврат охлажденной массы в тот же реактор, Часть полимеризуемой массы отво. дится- из зоны реакции (из цельноза25 полненного реактора), смешивается в отводящей коммуникации с исходным питающим раствором и подается в зону охлаждения - испаритель, где охлаждение массы происходит за счет исЗО парения низкокипящих веществ (мономеров) под вакуумом. Пары мономеров конденсируют и возвращают в испаритель. Охлажденную массу возвращают в зону реакции„

Испаритель представляет собой горизонтальный сосуд, содержащий два вращающихся вала с,установленными на них дисками; валы вращаются навстречу друг другу. Реакционная масса пе4О ремешивается в испарителе со значительным усилием сдвига в радиальном направлении. Для поддержания постоянства состава реакционной массы в.испарителе-смесителе следует поддер45 живать постоянный уровень охлаждаемой массы.

Цельнозаполненные реакторы и связанные с ними испарители могут быть соединены в каскад. Способ полимери5О зации по типу наружного циркулирующего охлаждения имеет высокий КПД.

Однако известный способ имеет ряд недостатков.

В условиях охлаждения испарением с использованием вакуума охлаждаемая реакционная масса вспенивается. В . этом случае можно говорить только об, условном уровне реакционной массы

5 10 в зоне охлаждения, что вносит неопределенность в отношении воэможности . поддержания постоянства уровня реакционной массы. При перекачивании вспененной реакционной массы из сме- сителя-испарителя в реактор возника" ют колебания расхода массы (захват насосом паров мономеров). Это вызывает нарушение постоянства состава реакционной массы и черезвычайно усложняет управление процессом. Кроме того,,для смешения конденсата с реакционной массой, вязкость которой при охлаждении возрастает, необходимо сложное смесительное устройство, требующее значительных энергетических затрат. Интенсивное перемешивание с большим усилием сдвига в зоне охлаждения неизбежно приводит к нарушению структуры полимера, особенно в случае получения сополимеров, модиФицированных каучуком, что ухудшает свойства продукта. Недостатком спосо" ба является также тот Факт, что питающий поток подается в отводимую. на охлаждение часть реакционной массы до поступления ее в испаритель.

При такой подаче питающего раствора любое изменение конверсии в зоне полимеризации приводит к тому, что в зону испарения поступает масса с различным содержанием летучих компонентов. Это, в ceoto очередь, вызывает нарушение состава полимеризуемой массы и приводит к неоднороднос" ти готового продукта.

Целью изобретения является поручение однородного продукта, путем поддержания постоянства состава полимеризуемой массы и упрощение управления процессом.

Указанная цель достигается тем, что в непрерывном сяособе получения сополимеров путем сополимеризации в массе смеси стирала с акрилонитрилом и/или метилметакрилатом или раствора каучука в смеси указанных мономеров в каскаде последовательно расположенных цельнозаполненных реакторов, включающем отвод части полимеризуемой массы из реактора в связанную с ним зону охлаждения, смешение этой "части массы с конденсатом мономеров, охлаждение ее путем испарения низкокипящих веществ и возврат охлажденной массы в тот we реактор,.операции смешения массы с конденсатом и охлаждения ее испарением

05429 6 выполняют раздельно, в отдельных зо нах, причем потоки конденсата и массы, отводимой на охлаждение; объеди5 няют в зоне смешения до подачи в зону охлаждения, а введение смеси полимеризуемой массы с конденсатом в зону охлаждения осуществляют с диспергированием потока.

10 Предлагаемый способ иллюстрируется технологической схемой, представ-. ленной на чертеже.

Приготовленную реакционную смесь дозировочным насосом подают в реак1 тор 1q работающий в режиме полного заполнения. В реакторе 1 поддерживают давление 0,5-1,5 ати и температуру 70-130 С (предпочтительно 90110 C), конверсия мономеров состав20 ляет 20-404. Реакционную массу из реактора 1 подают в виде струй в вакуумный испаритель 2 (1) через статический смеситель 3 (.1), В испарителе 2 (1) реакционную массу охлаж25 дают эа счет испарения мономеров при пониженном давлении, а затем насосом

4 (1) возвращают в реактор 1. Одновременно часть реакционной массы из реактора 1 подают в реактор 5.

Испарившиеся в испарителе 2 (1) мономеры конденсируются в теплообменнике 6 (1), собираются в емкости

7 (1) и насосом 8 (1) подаются в ста" тический смеситель 3 (1), где они смешиваются с реакционным потоком, поступающим из реактора 1. Состав реакционной массы, находящейся в испарителе 2 (1), такой же, как и в реакторе 1, за счет того, что поддерживается постоянный уровень в испарителе 2 (1), à с помощью насоса

8 {1) - постоянный уровень в емкости 7 (1).

Съем тепла в реакторе 5 осущестЗО

35 вляется по тому же принципу. В реакторе 5 поддерживается температура

110-160 С (предпочтительно 125-145 С), конверсия мономеров 40-60ь, давление

1-3 ати.

50 В реакторе 9 поддерживается температура 160-190 С (предпочтительно.

165-175 С), давление 1-2 ати, конверсия мономеров 80-953.

Пройдя последовательно каскад ре" акторов 1 5 и 9, реакционная масса поступает в перегреватель 10, где она нагревается до температуры 190-.

250 С, а затеи в вакуумную камеру 11, о где из нее удаляют незаполимеризовав".

7 10 шиеся мономеры и растворитель (e случае er o использования), Расплав полимера выгрузным устройством подается на грануляцию.

По данной схеме в процессе полимеризации конверсия мономеров и температура в аппаратах может варьироваться в широких пределах, в зависимости от требуемого качества конечных продуктов.

По данному способу можно получать сополимеры при соотношении стирола с акрилонитрилом в пределах от 90:10 до 65:35, предпочтительно 80:2070:30, стирола с метилметакрилатом в пределах от 80:20 до 20:80 и стирола, акрилонитрила и метилметакрилата в пределах (50-45):(8:7):(42-48).

Процесс можно вести в присутствии эластомеров. В качестве эластомеров можно использовать, например, полибутадиеновые, стирол-бутадиеновые, этилен-пропиленовые и др. каучуки.

Процесс можно проводить в присутствии растворителя (этилбензол, толуол и др.) и перекисных инициаторов (перекись бензоила, трет-бутилпербензоат, диперекись трет-бутила) или без них.

Пример 1. Периодически приготавливают раствор 70 кг полибутадиенового каучука в 780 мл стирала, 296 л этилбензола и 275 л акрилонитрила. В раствор вводят 3 кг тринонилфенилфосфита. Полученный раствор, содержащйй 5,6 мас.ч. каучука, 56,1+0,5 мас.ч. стирола; 17,7 +, + 0,2 мас.ч. акрилонитрила и 20,6+

+0,5 мас.ч. этилбензола, со скоростью 50 л/ч непрерывно подают в реактор 1 полимеризационного каскада.

B реакторе 1, снабженном мешалкой с регулируемым числом оборотов и рубашкой для подачи. теплоносителя, поддерживают содержание полимера в реакционной массе в пределах 30 23 и температуру il0+2 С. Для поддержания заданной температуры часть форполимера с содержанием твердого вец ества 30ф24 и температурой llD+2 С непрерывно подают со скоростью 120 л/ч в смеситель 3 (1), куда одновременно подается конденсат из сборника 7 (1).

Скорость подачи конденсата регулируется автоматически по постоянству уровня в сборнике 7 (1), Смесь форполимера и конденсата подают в испаритель 2 (1) в виде 20-25 струй диа05429 8

Состав сополимера на выходе из ре3Р актора 1: каучук 18+13, стирол 62+14, акрилонитрил 19,5+0,63, содержание акрилонитрила по отношению к стиролу

23,7+0,43.

В реакторе 5, снабженном мешалкой с регулируемым числом оборотов и рубашкой для подачи теплоносителя, .содержание полимера в реакционной массе поддерживают в пределах 56+33, температуру 145+3 С.

4p Для поддержания заданной темпера" туры часть реакционной массы из рео актора 5 с температурой 145+3 С непрерывно со скоростью 180 л/ч подают в смеситель 3(2), где ее смешивают с д5 конденсатом, подаваемым из сборника

7(2). Смесь подают в испаритель 2 (2) также в виде 20-25 струй диаметром вают давление 0,75-0,8 атм. ИспаривМ шиеся мономеры и растворитель конденсируются в теплообменнике 6 (2) и собираются в сборнике 7 (2), откуда их снова подают в смеситель 3 (2).

Температура массы на выходе из ис парителя 2 (2) 125+2 С, Охлажденную массу со скоростью 180 л/ч возвращают снова в реактор 5, При этом температура массы в реакторе 5 поддерживается на уровне, 145+3 С. Одновремен5

20 метром 10-15 мм для увеличения поверхности испарения. В испарителе

2 (1) поддерживают давление 0,65 атм.

При этом часть мономеров и растворителя улетучивается, конденсируется в теплообменнике 6 (1) и собирается в емкости 7 (1), откуда снова подается B смеситель 3 (1).

Таким образом, количество и состав конденсата, испаряемого в испарителе 2 (1) и смешиваемого с массой форполимера s смесителе 3 (1), постоянны, что позволяет сохранить постоянство состава реакционной массы, а введение конденсата в цельнозаполненный статический смеситель исключает вопрос налипания.

Благодаря испарению части мономеров и растворителя в испарителе 2 (1) температура массы на выходе. из него понижается и составляет 100+1 С, При этом температура массы в реакторе 1 поддерживается на уровне 110+2 С, Одновременно другую часть реакционной массы с температурой 110 С непрерывно со скоростью 50 л/ч подают во второй реактор каскада - реактор 5.

10-15 мм, B испарителе 2 (2) поддержи9 10 но другую часть реакционной массы со скоростью 50 л/ч непрерывно подают

s третий реактор каскада - реактор 9.

Состав сополимера на выходе из реактора 5- каучук 10+0,54 стирол

68+13, акрилонитрил 21,5+0,53. Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу 23,6+0,54.

В реакторе 9, снабженном мешалкой и рубашкой для подачи теплоносителя-, содержание полимера на выходе из реактора доводят до 75+3 ь при температуре 150-190 С. Из реактора 9 со скоростью 50 л/ч реакционную массу непрерывно подают в перегреватель 10, где ее нагревают до 225-230 С, а затем в вакуум-камеру 11 для удаления этилбензола и остаточных мономеров.

Расплав сополимера со скоростью

30. кг/ч выгружают и гранулируют обычным способом.

Состав готового продукта: каучук

7,4+0,23; .стирол 70 13, акрилонитрил

22,2+0,6 . Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу 23,8+0,73, Длительность опыта в непрерывном режиме не менее 70 ч. Данные по составу. средние при отборе проб че- . рез каждый 12 ч работы. Полученный сополимер обладает следующими ФизиК0-ìåõàHè÷åñêèìè показателями: ПТР при

220 С, нагрузке 10 кг 5,0+1 г/10 мин; удельная ударная вязкость по Изоду кг.см

7,8+0,5 ----------, предел прочности см надр. при растяжении 370+30 кг/см .

Пример 2, Процесс проводят аналогично примеру 1, но исходный раствор содержит 0,05 мас.ч. перекиси бензоила и 0,05 мас.ч. трет-бутилпербензоата; температура массы в реакторе 1 составляет 90+2 С, содержа"",, ние полимера 28+2 ; давление в испарителе 2 (1) 0,3-0,35 атм, температура массы на выходе из испарителя

2 (1) 75+1 С. Состав сополимера на выходе из реактора 1: каучук 20,2+

+1,54, стирол 61+23, акрилонитрил

19+1. Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу 23,5+0,73. Темпера" тура массы в реакторе 5 135+3 С, содержание полимера 52+33, давление в испарителе 2 (2) 0,65-0,7 атм, температура массы на выходе из испарителя 2 (2) 120р2 С; состав сополимера на выходе из реактора 2: каучук

11 1ь, стирол 67+23, акрилонитрил

05429 1О

21+13. Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу 23,5+63. Содержание полимера на выходе из реактора

5 9 73+3В.

Состав готового продукта: каучук

7,6+0,33, стирол 70 13, акрилонитрил 22,4+0,73. Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу: 23,5+

10 +0,63. Полученный продукт имеет следующие Физико-механические показатели: ПТР 2,6+0,3 г/10 мин; удельная ударная вязкость по Изоду 12,0+ кг-см

+ 2 ---------; предел прочности при

15 = см надр. растяжении 440+40 кг/см2.

Пример 3 (контрольный).

Питающий раствор, приготовленный

20 аналогично примеру 1, подают со ско" ростью 50 л/ч в реактор 1 с коэффициентом заполнения 0,5. В реакторе поддерживают температуру 110+5 С, давление 0,2-0,4 атм. Содержание noZg лимера 30+34. Состав сополимера на выходе из реактора 1: каучук 18+13, стирол 53+23, акрилонитрил 18+2ь. Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу 22+13. Форполимер из реакто"

3g ра 1 со скоростью 50 л/ч подают в ре" актор 5, где поддерживают давление

1,6-1 8 ати, температура массы в ре акторе 145+55С, содержание полимера

56+33. Lîñòàâ сополимера на выходе из реактора 5: каучук 10+0,5ь, стирол

69+2

Состав готового продукта: каучук

7,5+0,.3ь, стирол 72+23, акрилонитрил

19+13, Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу 20+23. Порученный продукт имеет следующие Физико 5 механические показатели: ПТР 7 +

+ 3 г/lg мин; удельная ударня вязкость по Изоду 6+2 кг см/см,надр.; предел прочности при растяжении 400>

+60 кг/см2 °

50 Пример 4 (контрольный).

Полимеризацию проводят, как в примере 1, но без использования выносного теплообменного контура.

Питающий раствор готовят анало" гично примеру 1 при постоянной подаче раствора 50 л/ч. Температура в реакторе 1 поддерживается теплоносителем только при содержании полимера

1005429

11 менее 203. При содержании полимера более 203 не удается поддерживать температуру в заданных пределах, развивается экзотермия и температура массы спонтанно растет до 170-200 С с одновременным быстрым ростом конверсии мономеров.

При подаче форполимера с малой конверсией мономеров в реактор 5 не удается поддерживать температуру в за" данных пределах, температура массы колеблется в пределах 145-180 С, . Состав готового продукта: каучук

8+0,7, стирол 70+0,5ã., акрилонитрил 22+0,3%. Содержание акрилонитрила по отношению к стиролу 23,7+0,44.

ПТР 2-15 г/10 мин; удельная ударная вязкость по Изоду 4-6 кгс см/см.надр.; предел прочности при растяжении-300500 кгс/см2„

Пример 5. Периодически приготавливают раствор, содержащий

600 кг стирола и 400 кг метилметакрилата. В раствор вводят 10 кг (1 мас.ч. от суммарной загрузки мономеров) медицинского вазелинового масла; 0,1 кг (0,01 мас.ч.) трет-додецилмеркаптана и 3 кг (0,3 мас.ч.), пентаэритритового эфира Р -(3,5"ди-трет-бутил-4-гидроксифенил) -пропионовой кислоты.

Раствор непрерывно подают в реактор 1 каскада полимеризации со скоростью 50 л/ч. В реакторе 1 поддерживают конверсию мономеров 35+23, температуру 105+2 Ñ.

Для поддержания заданной температуры часть реакционной массы аналогично примеру 1 непрерывно подают со скоростью 130 л/ч в смеситель

3 (1), где ее смешивают с конденсатом из сборника 7 (1), и затем в испаритель 2 (1) в виде струй. В испарителе поддерживают давление

0,6 атм, при этом масса охлаждается до 98+1 С. Охлажденную массу со скоростью 130 л/ч направляют снова в реактор 1. Испарившиеся мономеры аналогично примеру 1 конденсируют в теплообменнике 6 (1), собирают в сборнике 7 (1) и возвращают в смесигель 3 (1) .

Другую часть реакционной массы из реактора 1 непрерывно со скоростью 50 л/ч подают в реактор 5, Состав сополимера на выходе из реактора 1: стирол 624, метилметакрилат 383.

12

В реакторе 5 конверсию мономеров поддерживают на уровне 751-23, температуру 140+2 С. Для поддержания заданной температуры подачу реакционной массы в смеситель 3 (2) и испаритель 2 (2) осуществляют со скоростью 180 л/ч, давление в испарителе поддерживают в пределах 0,6-0,7 ати с тем, чтобы температура массы на выходе из испарителя 2 (2) была

120 + 2 С.

Одновременно из реактора 5 другую часть реакционной массы со скоростью

5g л/ч непрерывно подают через реактор 9 или непосредственно в вакуум-камеру 11, Состав сополимера на выходе из реактора 5: стирол 61,83, метилметакрилат 39,23, Расплав сополимера стирола с метилметакрилатом со скоростью 35-40 кг/ч выгружают из вакуум-камеры и гранулируют. Состав готового продукта: стирол 61 Я метилметакрилат 39,5i. ПТР при 200 С и нагрузке 5 кг 3,0+0,5 г/10 мин; ударная вязкость (без надреза) 19 кг см/смз, светопропускание 903.

Пример 6. Периодически при готавливают раствор, содержащий

470 кг стирола, 450 кг метилметакрилата, 80 кг акрилонитрила. В раствор вводят 10 кг (1 мас.ч„ от суммарной загрузки). дибутилсебацината; 3 кг (0,3 мас,ч.) пентаэритритового эфира

Р-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)-пропионовой кислоты и 0,5 кг (0,05 мас.ч.) н-лаурилмеркаптана.

Полученный раствор непрерывно подают со скоростью 50 л/ч.-в реактор 1 каскада полимеризации„

В реакторе 1 поддерживают конверсию мономеров 35+24,. температуру

104+2 С. Для поддержания заданной температуры часть форполимера непрерывно со скоростью 120 л/ч подают в смеситель 3 (1), где его смешивают с конденсатом, подаваемым из сборника 7(1), и затем в виде струй в испаритель 2 (1). Давление в испарителе 0,64 атм с тем, цтобы температура массы на выходе из испарителя составляла 100+1 С. Охлажденную массу со скоростью 120 л/ч возвращают в реактор 1, Испарившиеся в испарителе 2 (1) мономеры конденсируют в теплообменнике 6 (1), собирают в емкости 7 (1) и подают в смеситель

3 (1) аналогично примеру 1.

1005429

Другую ростью 50 реактор 5

Состав актора 1: лат 42,2; часть Форполимера со скол/ч непрер ывно подают в о сополимера íà выход из рестирол 483, метилметакри" акрилонитрил 9,8Ф.

В реакторе 5 поддерживают конверсию мономеров 70+24, температуру 10

138+2 С. Для поддержания заданной температуры в смеситель 3 (2) из реактора 5 непрерывно подают реакционную массу со скоростью 180 л/ч, где ее смешивают с конденсатом мономеров, 15 подаваемых из сборника 7 (2) аналогично примеру 1. Смесь поступает за-тем в испаритель 2 (2) в виде струй.

В испарителе поддерживают давление

0,72-g,78 атм, при этом температура массы на выходе из испарителя 120+

+2 С. Охлажденную массу с той же скоростью возвращают в реактор 5.

Испарившиеся мономеры конденсируются в теплообменнике 6 (2). и собираются в сборнике 7 (2), откуда их подают в смеситель 3 (2) аналогично примеру:.

1. Одновременно из реактора 5 другую часть реакционной массы непрерывно со скоростью 50 л/ч подают через реактор 9 или непосредственно в вакуум-камеру 11. Состав оополимера .на выходе из реактора 5: стирол 48,03, метилметакрилат 42;53, акрилонитрил

9,5ь. Вакуумирование. и грануляция . 35 осуществляются аналогично примеру 5.

Состав готового. продукта: стирол.

48,83, мвтилметакрилат 433, акрилонитрил 9,2Ж, ПТР при 200 С и нагрузке 10 кг .5,0+0,5 г/10 мин; ударная 40 вязкость без надреза 22 кг см/см2; светопропускание 874.

Из и;римеров видно, что при поли-: меризации предлагаемым способом обеспечивается постоянство состава поли меризуемой смеси в пределах 1 мас.Ф.

Заявляемый способ имеет следующие преимущества.

Диспергирование потока при вводе массы в зону охлаждения обеспечивает испарение низкокипящих веществ из падающих струй, а не из основной массы; при этом реакционная масса на дне испарителя не вспенена; этим обеспечивается стабильность работы циркуляционного насоса, Не требуется точног го поддержания постоянства соотношения объемов газовой и жидкой фаз .в зоне охлаждения, так как пары мономе" ров непрерывно выводятся из зоны охлаждения, а конденсат в нее не воз" вращается. Разделение операций смешения полимеризуемой массы с конденсатом мономеров и охлаждения испарением приводит к тому, что нет необходимости добиваться высокой степени усреднения при смешении с конденсатом. Поэтому нет необходимости и в использовании сложных перемешивающих устройств. Диспергирование потока, подаваемого в зону охлаждения, повышает

КПД этой операции. Все это делает процесс легко управляемым.

Преимуществом предлагаемого способа является также то, что для своего осуществления он не требует сложного оборудования, а может быть реализован в типовых емкостных реакторах с мешалками и несложных испаритель- ных емкостях. .Таким образом, изобретение позволяет получать однородный по составу продукт по упрощенной технологии.

1005429

Редактор Т.карганова Техред М.Моргентал Корректор М.Максимишинец

Заказ 1088 Тираж Подписное

ВНИИПИ Госулапственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, N-35, Раушская наб„, д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул. Гагарина, 101