Способ нанесения антикоррозионного теплоизоляционного покрытия

Способ нанесения антикоррозионного теплоизоляционного покрытия

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

1. СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ на наружную поверхность трубы, включающий подготовку поверхности , нанесение слоя антикоррозион1 ного покрытия, его нагрев и нанесение слоя вспучиваемого материала, отличающийся тем, что, с целью повышения теплостойкости и прочности покрытия, в качестве слоя вспучиваемого материала используют силикатную композицию состава, мас.%: Эмаль98-99,2 Газообразователь 0,8--2,0 нагретую до температуры, обеспечивающей вязкость эмали в композиции, равной 9-10 kpr, и производят отжиг покрытия, причем в качестве антикоррозионного слоя используют эмаль с такой же силикатной основой , что и в теплоизоляционном слое. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве газообразователя используют графитовый порошок. ю / to о у / . о о о о а 00 SZZSSSZSSSSZZa t О5 СА:) /ZZZZ SQ22ZQ2ZE3S °, ., в „ 1 Н

СВОЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК ьы) F 16 L 59/02

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ :

Н ABTOPGHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ. В» (21) 3379226/29-08 (22) 04.01.82 (46) 07.06.83. Бюл. № 21 (72) Ю. И. Блинов, Л. И. Глуховский, Е. В. Пушкарева и Е. В. Ефимова (71) Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности (53) 621.643 (088;8) (56) 1. Заявка Великобритании № 1452031, кл. F 16 L 59/00, опублик. 1976.

2, Авторское свидетельство СССР № 808764, кл. F 16 L 59/02, 1978 (прототип) . (54) (57) 1. СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ на наружную поверхность трубы, включающий подготовку поверхности, нанесение слоя антикоррозионÄSUÄÄ 1021863 A ного покрытия, его нагрев и нанесение слоя вспучиваемого материала, отличающийся тем, что, с целью повышения теплостойкости и прочности покрытия, в качестве слоя вспучиваемого материала используют силикатную композицию состава, мас.%:

Эмаль 98 — 99,2

Газообразователь 0,8 — 2,0 нагретую до температуры, обеспечивающей вязкость эмали в композиции, равной 10 —

9.10 Ъ-, и производят отжиг покрытия, причем в качестве антикоррозионного слоя используют эмаль с такой же силикатной основой, что и в теплоизоляционном слое.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве газообразователя используют графитовый порошок.

1021863

Изобретение относится к антикоррозионной и теплоизоляционной защите стальных труб и может быть использовано для изоляции трубопроводов, предназначенных для работы в агрессивных средах, например, в химической промышленности, металлургии, для магистральных трубопроводов горячего водоснабжения.

Известен способ нанесения теплоизоляционного слоя на наружную поверхность трубы, заключающийся в том, что вспениваемый материал наносят непосредственно на поверхность вращающейся трубы по спирали в форме полосы, образующей слой изоляции. Толщину слоя регулируют скоростями вращения трубы и подачи вспениваемого материала (1).

Однако покрытие, наносимое данным способом, имеет низкую коррозионную стойкость, поскольку вспениваемый материал, образующий пористое теплоизоляционное покрытие, наносят непосредственно на поверхность трубы без коррозионно-стойкого подслоя. Кроме того, покрытие имеет низкую теплостойкость.

Наиболее близким к изобретению техническим решением является способ нанесения антикоррозионно-теплоизоляционного покрытия на наружную поверхность трубы, при котором реакционную смесь пенопласта наносят на свеженанесенный слой антикоррозионного грунта на основе эпоксидной смолы (2) .

Недостатками известного способа являются невысокая теплостойкость и низкая механическая прочность получаемого покрытия, так как применяемые материалы малопрочные и имеют низкую коррозионную стойкость.

Цель изобретения — повышение теплостойкости и механической прочности покрытия.

Цель достигается тем, что согласно способу нанесения антикоррозионного теплоизоляционного покрытия на наружную поверхность трубы, включающему подготовку поверхности, нанесение слоя антикоррозионного покрытия, нагрев трубы и нанесение слоя вспучиваемого материала, в качестве слоя вспучиваемого материала используют силикатную композицию состава, мас.%:

Эмаль 6 86,0 — 99,2

Газообразователь 0,8 — 2,0 нагретую до температуры, обеспечивающей вязкость эмали в композиции, равной 104—

9 10 нс/м, после чего покрытие отжигают, причем в качестве антикоррозионного слоя используют эмаль с такой же силикатной основой, что и в теплоизоляционном слое.

В качестве газообразователя используют графитовый порошок.

Последовательное нанесение антикоррозионного и теплоизоляционного слоев с об5

Зо

45 щей силикатной основой обеспечивает получение монолитного высокотемпературного покрытия прочно соединенного с металлом.

На чертеже изображено устройство для осуществления способа.

На наружную поверхность трубы 1, предварительно очищенную, например, механическими щетками, наносят химически стойкую эмаль 2.

При этом эмалирование осуществляют либо в линии нанесения теплоизоляционного покрытия, либо вне ее.

Трубу с эмалевым покрытием нагревают до 700 — 900 C и на эмалевый слой подают вспученную стекломассу 3 из нагревательного агрегата 4, где силикатную композицию состава, мас.%:

Эмаль

Эмаль 99,2 — 98.0

Газообразователь 0,8 — 2,0 расплавляют при 730 — 980 С, обеспечивающей вязкость эмали 104 — 9 ° 10 нс/м .

При нанесении стекломассы трубу перемещают вдоль продольной оси и вращают.

Трубу с нанесенным покрытием отжигают, охлаждая со скоростью, например 2 — 4 градуса (Цельсия) в минуту до температуры например, 400 С.

Толщину теплоизоляционного слоя регулимуют изменением сечения выходного отверстия нагревательного агрегата и скоростью продольного перемещения трубы.

Пример. На трубы ф 76 мм, очищенные механическими щетками, наносят химически стойкое эмалевое покрытие из безгрунтовой эмали 3 — 25, нагревают до 800 С и, вращая их со скоростью 7 — 9 об/мин и перемещая со скоростью 0,8 — 1,0 м/мин, на наружную поверхность наносят из индукционной печи через отверстие ф 8 — 10 см слой вспучиваемого материала из силикатной композиции на основе эмалей А — 32, Э вЂ” 25, УЭС вЂ” 200.

Вспучиваемый материал готовят в индукционной вертикальной печи, куда загружают в соответствующих количествах порошок эмали фракции 0,08 — 0,12 мм и графитовый порошок фракции 0,06 — 0,1 мм и нагревают до 690 — 1240 в зависимости от вязкости эмали в композиции.

Трубу с полученным актикоррозионнотеплоизоляциоиным покрытием охлаждают в камере со скоростью 3 град/мин до 400 С, после чего дальнейшее охлаждение проводят на воздухе.

В результате при нанесении покрытий по указанному способу из композиции с содержанием газообразователя меньше

0,8 мас.% при значениях вязкости эмалей

10 — 5 10 —" получены покрытия с малым количеством неравномерно расположенных пор. Объемный вес этих покрытий составляет 1260 — 1810 кг/м, пористость 28 — 50%, коэффициент теплопроводности равен 0,31— 1021863

Составитель И. Петоян

Редактор Н. Джуган Техред И. Верес Корректор Г. Огар

Заказ 4007/26 Тираж 925 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, K — 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

0,37 „".,",.град,т.е. полУчаемые покРытиЯ не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к теплоизоляционным покрытиям.

При нанесении покрытий композиций с содержанием газообразователя 0,8 — 2,1 масК при значениях вязкости эмалей 10 и 5 х х 10 м - получены покрытия с объемным весом 1640 — 1280 кг/мз, пористостью 34—

49 о//о и коэффициентом теплопроводности

0,35 — 0,31„",."„нграт.е. эти покрытия также не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к теплоизоляции.

:При нанесении покрытий из силикатной композиции при значениях вязкости эмали

104 — 9.10 ф объемный вес составляет 240—

690 кг/мз, пористость 90 — 72 /о, коэффициент теплопроводности равен 0,075 — 0,21 „"„".а",„, т.е. эти покрытия удовлетворяют требованиям, предъявляемым к теплоизоляционным покрытиям.

Таким образом, использование изобретения позволяет повысить на 220 †2 С теплостойкость покрытия, увеличить на 3 порядка прочность покрытия, повысить на 1 в 3 порядка коррозионную стойкость покрытия.