Расплав для получения минеральной ваты

Расплав для получения минеральной ваты

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

РАСПЛАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МИБЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ, включающий 5102, А120з, СаО, МдО, Fejf, о т л И ч аю щ и и с я тем, что, с целью температуры плавления и удлине ния температурного интервала.формования волокна минеральнЬй ваты, он дополнительно, содержит КлО при еледующем соотношении компонентов, мас.%: 40-47 SfOj AljOa 12-18 CaO 16-21 MgO 6-12 Г/ 7-13 1-3 (Л

09) (11) СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

3Q1) С 03 С 13 00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ HOMHTET СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

- К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (54)(57) РАСПЛАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МИНЕРАЛЬНОй ВАТЫ, .включакнций S l О, А12ОЗ, СаО., И90, Fe2$, о т л и ч аю ш и и с я тем, что, с целью сниже ния температуры плавления и удлине" ния температурного интервала формования волокна минеральной ваты, он дополнительно содержит 820 при сле- . дуиицем соотношении компонентов, мас.В: (21) 3377183/29«33 (22) 13.11.81 (46) 30.07.83. Бюл. Р 28 (72) Г.Б.Кудявичюс, Ю.Ю.Яшинскас, К.К.Эйдукявичюс, A.Í.Êîìûøíè÷åíêî и В.A.Êîìàðîâ (71) Всесоюзный ордена Дружбы народов научно-исследовательский институт теплоизоляционных и акустических строительных материалов и изделий. (53) 666.198(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

9 391072, кл. С 03 С 13/00, 1973.

2. Авторское свидетельство СССР

9 579247, кл. С 03 С 13/00, 1977 (прототип ) .

5t02

12Ъ

СаО

И90 а ОЗ

40-47

12-.18

16-21

6-12

7-13

1-3

10319 30

5102

А1г 03

СаО

HgO

Fe O

В 20

28-50

9-20

21-40

5-20

0,2-6

0,2-5 j1).

Однако составу из-за сравнительно малого содержания .РегО 3 свойственна высокая температура плавления, равная 1300-1400ОС.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является состав мине ральной ваты, содержащий следующие компоненты, мас.Ъ .:

41,7-45,5

7,2-7,3

34,5-37,2

3,2-3,5

9,3-10,1

О 07-0 08 f23

Si 02

А 1 г Оя

СаО

Мдо

Fe2Og

Однако расплав изнестного состава ввиду низкого содержания Hgp является "коротким", т.е, имеет высокую температуру начала кристаллизации, вследствие чего температурный интервал формования волокна из известного расплава весьма узкий.

Цель изобретения — снижение температуры плавления и увеличение температурного интервала формования волокна минеральной ваты.

Укаэанная цель достигается тем, что расплав для получения минеральной ваты, включающий Si02, А120

СаО, МдО, Fe> О>, дополнительно содержит Ryp при следующем соотношении компонентов, мас.Ъ:

40-47

12-18

16-21

6-12

7-13

1-3

510г

А l г03

СаО . МдО е2 09

) R20

Снижению температуры плавления способствует сравнительно большое содеРжание".Fe>P,оказывающее сильное флюссирующее действие на полиэвтекти ку плагиоклаэ-мелилит-диопсида,которому близок предлагаемый состав.

Увеличение температурного интервала формования обеспечивается повышенным содержанием Mgp до 6-12%.

Изобретение относится к производству теплоизоляционных материалов, а именно к составам силикатного pac" плана для изготовления минеральной ваты.

И э вест но минеральное волокно, охватывающее широкий диапазон содержания химических компонентов, мас.В

Плотность ) K I" /м

Диаметр волокна, мкм

Длина волокна, мм

Содержание неволокнистых включений, %

Температуроустойчи вость ОС

70-90

3-6

40-80

6-9

Не менее

4, О- 4, 5

Водостойкость, рН

МдО при указанном соотношении других компонентов в наибольшей степени уменьшает вязкость и понижает верхний предел кристаллизации Расплава, Для снижения температуры плавле5 ния достаточно следующее количество флюссирующих окислов: Fe20З - 7-13%,,R>0 -1-3%. Более высокое содержание

ВгО понижает водостойкость минерального волокна. Предельные минималвные

10значения 5102 и AI203 обУсловлены . требованием обеспечейия высокого модуля кислотности минеральной ваты.

С превышением максимального значения этих окислов значительно повы) 5шается температура плавления состава. При замене окисла кальция окислом) магния вязкость расплава понижается а температурный интернал формования расширяется. Однако с увеличением ко личества Hgp в составе более 1213% вязкость расплава резко возрастает.

Для получения предлагаемого расплава используют шихту, состоящую из

70-85% долерита и 15-30% доломита. 5Шихту плавят н коксовой вагранке.

Полученный расплав перерабатывают в волокно на многовалконой центрифуге.

Конкретные примеры. составов рас:плана представлены в табл. 1, Свойства расплавов приведены в табл. 2.

Температуру плавления измеряли на высокотемпературном микроскопе.Температурный интервал формования опре35 деляли путем измерения вязкости расплавов при охлаждении их от 1450 С до начала кристаллизации.

Как видно из.табл. 2 составы 1-6 обеспечивают снижение температуры

40 плавления и расширение температурного интервала формования в 2-3 раза по сравнению с известными составами. Это, в сною очередь, обеспечивает снижение расхода топлива более

45 чем на 15%, так как переработку расплава в волокно можно производить при более низкой температуре расплава. Широкий температурный интер-вал формования значительно облегчает переработку расплава в волокно.

Основные свойства минеральной ваты, изготовленной центробежновалконым способом из расплава предлагаемого со став а:.1031930

Та блиц а 1

t «(Содержание компонентов, мас.Ф

Состав

Ы 02 A1g Og CaO . MgO Fe Og и 0

1,00

40,00

12,00

11,89

11,00

1, 34

11,24

40,81

13,00

12,75

3,00

6,00

2,66:

6,43

2,04

7,80

9,95

2,50

10,50

7,00

3,4

9,8

Прототип 44, 1

7,3

Таблица 2.

Состав

Температура плавления, С о

Температурный интервал формования, С

Величина. температурного интервала, С

1210-1400

1215-1405

1220

190

1220

190

170

1235

1240-1410, 1240

1245.-1410

1210-1385

1220-1390

165

175

1225

1230

170

1300-1400 1250.-1350

100

Аналог

Прототип.

1280-1340

1275

Составитель А. Заславская

Редактор А.Курах Техред В.Далекорей Корректор В.Гирняк

Заказ 5318/26 Тираж 486 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035 q Москва, Ж-35, Рауюская наб.,д.4/5

Филиал ППП "Патент", r.Óæãîðîä„óë.Ïðîåêòíàÿ,4

44,00

44,55

46,91

47,00

16,5015,95

18,00

17,20

12,47

12,00

19,50

18,77

16,00

16,41

20,83 .

21,00

35,4