Способ получения резиновой композиции

Способ получения резиновой композиции

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РЕЗИНОВОЙ КОМПОЗИЦИИ CAfeiueHHeM свяэупшего с асбенстом мягчителил, порошкообразным налолнителем, вулканизующей группой, от ли ч а ю щ и и с я тем, что, с целью увеличения производительности смесительного обррудо вания, улучшения ,технологичес((их свойств KOhmosHUHn, связующее смеьшвают с 80-90 мас.% порошкообра иого наполнителя от еро общего количества , мягчителем, целевыми доб.аэками - полиэтиленсилоксановой жидкостью или окисью цинка, и асбестом при повыи нии температуры от кстнатнЬй до 80-85С, а оставшуюся часФь порснакорбраэного наполнителя и вулканизующую группу вводят при достигнутой температуре.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

ШММ

РЕСПУБЛИК

Яя) С 08 F 3 20 В 29 Н 1/10

ЕНИЯ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ

H. АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21 ) 2995771/23-05 (25 ) 3351445/23-05(22) 20.10.80 (46 ). 30.07.83. Бюл. 9. 28 . (72) Л.М. Лаврова, М И. Бородулин„

В.Б.. Голкин .и. В.С. Грибайов (53):678.028(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

В 763390, кл. С 08 L; 9/90, 1980.

2. Авторское свидетельство СССР

Ф 821186, кл. В 29 Н 1/10, 1979 (прототип). (54:)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РЕЗИНОВОИ

КОМПОЗИЦИИ .смешением связующего с асбестом> мягчителем, порошкообраз:з„„ А иым наполнителем, вулканиэующей группой, о т л и ч а ю ш.и и с я: тем, что, с целью увеличения произВодительности смесительного оборудования, улучшения,текнологнческии свойств композиции, связующее: смешивают с 80-90 мас.Ъ порошкообраэ-.

8oro наполнителя от его обшего кО-. .личества, мягчителем, целевыми добавками - нолизтиленсилоксановой жид-. костью нли окисью цинка, и асбестом

-flpH повышении температуры от комнат-. ной до 80-85oÑ, а оставшуюся часть порошкообраэного наполнителя и Вулканиэующую группу вводят прн достигну той температуре.

1031985

Изобретение относится к изготовлению асбосмесей сухим способом в закрытых резиносмесителях периодического действия, используемых главным образом для изготовления тормозных накладок или колодок, накладок сцепления и других фрикционных элементов, в частности к способу получения резиновой композиции.

Известен способ изготовления резиновой композиции, по которому в скоростном смесителе вначале готовят маточную смесь, состоящую иэ

70-90 вес.% каучука от общего количества технического углерода и дис« пергатора.

Полученную смесь охлаждают до

25-30 С путем гранулирования и вылежки в течение 8-24 ч, смешивают с остальными ингредиентами, кроме вулканиэующих агентов и антискорчингов и снова смесь проходит те же стадии гранулирования, вылежки и охлаждения. Маточную смесь второй стадии изготовления смешивают с вулканизующими агентами при пов(торной загрузке в реэиносмеситель 1).

Однакб этот способ трудоемок, он предусматривает перегрузку ком-, позиции из смесителя в смеситель, охлаждение, гранулирование и т.д.

Кроме того, для изготовления асбосмесей данный способ неприемлем, так как асбонаполненные смеси имеют композиционный состав, отличный от резиновых:. при небольшом содержании 1 15-20 мас.% ) связующего, в качестве которого используются обычно каучуки и комбинации каучуков со смолами, обычно содержитсй 80"85 мас.% наполнителей, половину иэ которых составляет волокнистый наполнитель асбест. Режимы изготовления таких смесей отличаются большой продолжительностью (20-25 мии), при невысокой (45-50%) степени заполнения смесительной камеры.

Наиболее близким к предлагаемо-. му является способ получения резиновой композиции смешением связующего с асбестом, мягчителем, порошкообраэным яаполнителем, вулканизующей группой $ 2 j.

Однако известный способ не позволяет достаточно полно испольэовать смесительное оборудование (объем загрузки 47-50%), а теХнологические свойства композиции недостаточно высоки.

Цель изобретения - увеличение . производительности смесительного оборудования, улучшение технологических .свойств композиции.

Поставленйая цель достигается тем, что s способе получения резиновой композиции смешением связующего с асбестом, мягчителем, порошкообразным наполнителем, вулканиэую.щей группой, связующее смешивают с 80-90 мас.% порошкообразного наполнителя от общего количества, мягчителем, целевыми добавками — полиэтиленсилоксановой жидкостью

5 или окисью цинка, и асбестом при повышении температуры от комнатной до 80-85 С, а оставшуюся часть порошкообразного наполнителя и вулканиэующую группу вводят при достигнутой температуре.

Пример 1. В реэиносмеситель 140-20 (20 об./мин) загружают, кг: каучук СКДСР 47, асбест 118, мягчитель 3, полиэтиленсилоксановая жидкость (ПЭС1 0,3, порошкообраэный наполнитель 100 (90 мас.%), включающий, кг: барит 82, графит

6, глинозем 12, и перемешивают под давлением 4-5,5 кгс/см (0,40,55 МПа) в течение 8 мин до под20 нятия температуры в камере реэиносмесителя 80-85 С. Затем при этой же температуре добавляют оставшуюся часть барита в количестве 12 кг (10 мас.%) и сероускорительную вул25 канизующую группу суммарное количество 10 кг): сера 8,9 кг, каптакс

0,8 кг, тиурам 0,3 кг и перемешивают под тем же давлением еще 4 мин.

Заполнение камеры при этом состав3() ляет 53% объема резиносмесителя.

Общая продолжительность смешения

12 мин. Полученная смесь передается затем на дальнейшие операции .Брикетирования, формования, вулка35 н"заци"

Пример 2. В резиносмеситель 140-20 загружают, кг: каучук

СКДСР 47, асбест 118, полидиены 3, целевые добавки (ПЭС ) 0,3, порошкообразный наполнитель 90 (80 мас.

40 включающий, кгпв барит 82, гра,фит б, глинозем 3, вулканнэующую группу в том же, что в примере 1, составе и количестве, и перемешивают под давлением 4-5,5 кгс/см

45 в течение 8 мин до поднятия температуры в камере резиносмесителя 8085 С. Затем при этой же температуре добавляют 22 кг барита (20 мас.% от общего количества порошкообразных наполнителей) и перемешивают под давлением еще 4 мин. Заполнение камеры составляет 53% объема резиносмесителя.

П .р и м е р 3. В резиносмеситель 140-20 загружают, кг: каучук

СКДСР 53, асбест 134, полидиены

3,5, целевые добавки (ПЭС) 0,5, норошкообразные наполнители 100 (80 мас.%),(включающие графит 10 кг, глинозем. 20 кг и барит 70 кг), 60 перемешивают под давлением 45,5 кгс/см в течение 8 мин до поднятия температуры в камере резнносмесителя 80-85 С. Затем при этой же температуре добавляют оставшу65 юся часть барита в количестве 25 кг

1031965

Способ

Показатели Прототип: Предлагаемый

Текучесть смесей по

10 Рашигу при температуре

200 С, мм

120-125

80-85

Процент брака (н допресс) До 0,2.

2-3

Производительность процесса

Щ при брикетировании тормозных накладок для автомо 5 биля ЗИЛ-130 шт/ч

200 300

Составитель Л. Реутова

Редактор Е. Папп Техред М.Костик Корректор:Г. Огар

Заказ 5324/28 Тираж 494 : Подпщзное

B8HHtIH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул;Проектная, 4 (20 мас.Ъ) и вулканизующую группу (как в примере 1) в количестве 10 кг и перемешивают под тем же давлением еще 4 мин. Заполнение камеры при этом составляет 60% объема резиносмесителя. Общая продолжительность смешения 32 мин.

Пример 4. Изготовление осуществляют по примеру 1 в резиносмесителе 140-30 (30 об./мин). Про должительность смешения 10 мин.

Пример - 5. В резиносмеситель

140-20 загружают, кг: каучук СКДСР

45, фенолформальдегидная смола 9, асбест 136, окись цинка 10, сурик железный 73 1 80 мас.Ъ) н перемешивают под давлением 4-5,5 кгс/см2в течение 5 мин. Затем при 80-85 С .добавляют оставшиеся 18 кг (20мас.Ъ) железного сурика и вулканизующую группу в количестве р кг и перемешивают под давлением 4-5,5 кгс/см

2 еще 5 мин. Заполнение камеры 60%.

Продолжительность смешения 10 мнн.

Пример 6. В резиносмеситель 140-20 загружают, кг: каучук

СКН-26М 48, асбест 114, целевые до- бавки (ПЭС) 5, барит 100 (90 мас.Ъ) и перемешивают под давлением 45,5 кгс/см в течение 8 мин. Затем прн 80-85ОС добавляют оставшиеся

12 кг барита (10 мас.Ъ), вулканизующую группу в количестве 10 кг (хлоранила 5 кг, олигоэфиракрилата .5 кг) и перемешивают под давлением

4-5,5 кгс/см еще 5 мин. Заполнение камеры при этом 53%. Продолжительность смешения 13 мин.

Технологичческие свойства композиции по предлагаемому и известному способу сведены в таблицу.

Как видно из примеров и таблицы, предлагаемый способ дает возможность увеличить степень заполнеЗО ния смесительной камеры как 20-, так и 30-оборотных резиносмесителей до 53-60%, т.е. на 8"20%, улучшить технологические. свойства композиции (текучесть композиции уэтучшается

35 не менее, чем на 50%)-, при этом снижается процент брака в 10. раз и увеличивается в 1,.5.раза производительность пресса при брикетировании.