Способ получения акриловой кислоты

Патент 1032999

Авторы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

СОЮЗ СОВЕТСКИХ CNIHMN

РЕСПУЬЛИН

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ и плтинтм

Юй ВМИ

ПО ДЕЛАЮ ИЗОБРЕТЕНИЙ И. ОТКРЫТИЙ.,(21) 2011058/23-04 (22) 21.03 .74 (31) 31830/73 (32) 22.03.73 (33.) Япония

{46) 30.07.83. Гиол. и 28 (72) Иасахиро Вада, Исао Янагисава, Иичикадзу Ниномия и Такаси Охара ,(Япония) (71) Ниппон Шокубаи Кагаку Когио Ка, ЛТД (Япония) (53) 547 ° 391 ° 1.07(088.8) (56) 1. Патент Японии М 1775/66, кл. 16В 631, опублик. 1966.

2. Патент Японии и 12129/69, кл. 168 631.1,. опублик. 1969.

3 ° Патент Японии и 2687/69, кл. 16В 631.1, опублик. 1969

Патент Японии и 24355/72, кл. 16В 631.11, опублик. 1972.

5, Патент Японии и 6604/72, кл.16В 631.1, опублик. 1972

6. Патент ФРГ и 2152037, кл, С 07 С 57/04, опублик. 1972 (прототий)... SU„„1032999 А заю С 07 С 57/04;С 07 С 51/ 5 (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНМЯ АКРИЛОВОЙ

КИСЛОТЫ парофазным окислением, газовой смеси,.содержащей, об.Ф:- акролеин 1-10; кислород 1- 15; пар 5-60 и инертный газ 20-88 путем ее пропускания при 200-350 С и объемной скорости 500-8000 ч-" над молибденванадий-вольфрам-медным кислородсо.держащим катализатором, нанесенным на пористый инертный -носитель, о тл и ч а е щ и " с.я -тем, что, с целью повышения качества целевого продукта, s качестве молибден-ванадий-вольфрам-медного кислородсодержащего катализатора используют катализатор, дополнительно содержащий .Я.. кяслородсодержащее соединение щелочно-земельного металла при атомном соотношении .молибден:ванадий: щелоч- . .но-Земельный металл:вольфрам: медь, равном 12:2-14-.0,1-6:0-12-. 0-6, при д . условии, что в состав катализатора . обязательно входит. кислородсодержа- щее соединение вольфрама и/или меди.

4 10329

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения акриловой кислоты путем каталитического парофаэного,окислення акролеина кислородсодержащим газом. .5

Для промышленного получения акриловой кислоты путем каталитического парофазного окисления акролеина обычно требуется каталитическая композиция, обеспечивающая высокую степень 10 превращения акролеина и высокую сеяективность в отношении акриловой кислоты, относительно легко изготавливеемая и сохраняющая стабильную каталитическую способность в тече- 15 ние длительного периода времени. Каталитическая ".композиция должна также обесйечивать получение высококачест- венной, легко очищаемой акриловой кислоты. 20

Обычная акриловая кислота, полу. ченная путем каталитического парофаэного окисления пропилена или акролеина, содержит следы загрязняющих веществ, не поддающихся удалению 25 обычными методами очистки; наличие таких загрязнений нередко становится причиной неожиданных осложнений. Так, например, для осуществления реакции полимеризации может потребоваться длительный период времени или же необходимое время реакции может коле баться в слишком широких пределах, может быть затруднено добавление инициатора процесса полимеризации или получение высококачественного полимера высокого молекулярного веса. По-этому необходимы специальные способы очистки акриловой кислоты, полученной в результате каталитической парофаэной реакции окисления акролеина, Известен ряд катализаторов для про. цесса получения акриловой кислоты путем каталитического парофвзного окисления акролеина. Так, известен способ

„45 с использованием катализатора,содержа щего молибден и ванадий 1). Известен также способ с использованием каталиv затора, содержащего молибден, ванадии, вольфрам и силикагель P2).

Однако указанные способы обеспечи".

5Q вают недостаточный выход продукта.

Максимальный выход за один прогон не превышает 873.

Известны способы с использованием катализатора, содержащего молибден, ванадий, серебро и медь (3 1, катализатора, содержащего молибден, вана99 1 дий, вольфрам и маранец I 4), а также катализатора, содержащего молйбден, ванадий и сурьму 5g. Данные способы обеспечивают повышенный выход продукта за один прогон.

К недостаткам данных способов от-, носится сложность приготовления катализатора, использование драгоценного металла, а также низкий уровень пространственной скорости процесса, окисления.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения акриловой кислоты парофаэным окислением газовой смеси, содержащий, об.3: акролеин 1-10; кислород 1-15; пар 5-60 и .инертный газ

20-80, путем ее пропускания при

200-350 С и объемной скорости

500-8000 ч " с использованием катали затора, содержащего кислородсодержащие соединения молибдена, ванадия, вольфрама и/или меди, нанесенные на пористый инертный носитель.(6), .Однако известный способ не обеспечивает достаточно высокое качество получаемой акриловой кислоты.

Цель изобретения -.повышение..качества целевого продукта.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения акриловой кислоты парофазным окислением газовой смеси, содержащей, об,3: акролеин 1-10, кислород 1-15,. пар

5-60 и инертный ras. 20-80 путем ее пропускания при 200-350 С и объемной скорости 500-8000 ч-" над молибденванадий-вольфрам-медным кислородсодержащим катализатором, нанесенным на пористый инертный носитель, в качестве молибден-ванадий-вольфраммедного кислородсодержащего катализатора используют катализатор, дополнительно содержащий кислородосодержащее соединение щелочно-земель-ного металла при атомном соотношении молибден:ванадий,:щелочно-земельный металл: вольфрам:медь, равном

12:2-14:0,1 6:0-12:0-6, при условии, что в состав катализатора обяза. ,тельно входит. кислородсодержащее соединение вольфрама и/или меди.

Кислород присутствует в катализаторе в виде комплексной окиси металла или его кислых солей. Содержание кислорода в катализаторе зависит, следовательно, от атомного отношения

1032999.различных металлических элементов в ,каталитической окиси.

Полезным инертным пористым носи:телем для используемого катализатора может быть порошкообразный или грану- лированный продук r: K -окись алюминия, карбид кремния, пемза, кремнезем, окись циркония или окись титана.

В качестве материала-носителя может быть также использован материал, ко- 10 торый в процессе гранулирования прет ., вращается в пористые гранулы, напри" мер стекло. Носитель должен обладать . площадью поверхности не более 2 м /г, пористостью 10-653 и таким распре- 15 делением пор по размеру, чтобы не менее 804 всех":пор имели частицы диа-! метром 1-1500 мкм. Особенно предпочти-. тельнне носители иуеют площадь поверхности не более l и /г, пористость 20

30-653 и при этом не менее 903 всех .пор имеют. частицы диаметром 1-1500 мкм.

Используемый катализатор готовят, например, путем введения носителя в водный раствор, в котором растворено 25 соединение молибдена, например молибдат аммония, соединение ванадия, например метаванадат аммония, и соединение щелочно-земельного металла, например азотнокислый стронций, сое", З0 динение вольфрама, например пара вольфрамат аммония,и соединение меди, например аэотнокислая медь. Водный раствор испаряют до сухости и высушенный продукт прокаливают при 300800 С, предпочтительно 350-600 С.

Исходные соединения, металлов могут быть не только солями аммония или нитратами, допустимо также применение любых окисей металлов, органокислых 40 солей металлов, неорганокислых солей

-. металла, сложных соединений металлов, органических металлических соединений и т.д., лишь бы они образовыва" ли при прокаливании каталитически 4> действующую окись.

В качестве исходного газа можно применять акролеинсодержащий газ от непосредственного окисления пропи лена или его смесь с воздухом или кислородом. Находящиеся в таком акролеинсодержащем газе побочные продукты, например акриловая кислота,,:ацетальдегид, уксусная кислота, угле кислый гаэ, окись углерода, или не- 55 прореагировавшие вещества, такие как йропилен или пропан, не оказывают вредного влияния на процесс °

Процесс можно осуществлять не только с использованием неподвижного. но и псевдоожиженного слоя катализа, тора..

Полученная предлагаемым способом акриловая кислота обладает хорошим качеством, легко очищается обычными методами очистки с получением акриловой кислоты, не содержащей загрязняю щих веществ.

Степень преобразования, селектив-, ность и выход за один прогон опреде-. лены следующим образом.

Число прореагировавших молей

Степень преобра вЂ” 1 -<100, мол.3 зования Число введенных молей акролеина

Число молей образовавшейся акwc oT 100 100,мол.3 тивность. Число прореагировавших молей акролеина

Число образовавшихся молей акВыход за

АВИЛОВОЙ кислОты х1

Число введенных гон молей акролеина

Пример 1.Приготовление катализатора. В 2000 мл нагретой воды при перемешивании вводят 52 r пара-. вольфрамата аммония, 43 г метаванадата аммония, l69 г молибдата аммония и 8,6 r аэотнокислого стронция. Полученный врдный раствор смешивают с водным раствором 43 г аэотнокислой меди в 500 мл воды.

Образовавшуюся смесь выливают в фарфоровый испаритель над водяной баней и при перемешивании вводят 500 мл носителя, состоящего иэ гранулированной О -окиси алюминия с размером частиц 3-5 мм. Смесь испаряют досуха, чтобы все указанные соединения отложились на носителе и потом материал прокаливают в течение 5 ч при

400 С. Полученная каталитическая окись имеет следующий состав: " и 4,6 О,В Я.,Ф 2, Sr M Cu

Площадь поверхности использованЯ ного носителя не более 1 м /r, по- ° ристость 423, а распределение пор такое, что 923 всех пор приходится на частицы размером,30-250 мкм.

Проведение реакции. U -образную трубку нержавеющей стали диаметром !

% 10329

25 мл загружают 400 мл полученного катализатора и погружают в селитровую ванну (расплавленная соль азотной кислоты), нагретую до 295 С. Чео рез трубку пропускают. газовую смесь, 5 содержащую 4 об.3 акролеина, 51 об.3 воздуха и 45 об.Ж пара. Реакцию ведут со скоростью 3000 ч "(при нормальном давлении).

Полученные результаты представлены 1о в табл.1.

Очистка. Образовавшийся) в. результате реакции газ пропускают через конденсатор-коллектор, чтобы получить примерно 203-ный водный оаствор неочищенной акриловой кислоты. Сконденсированную жидкость экстрагируют этилацетатом при объемном соотношении жидкости к растворителю 1:1. Полученную органическую жидкую фазу направляют в дистилляционную колонну, где отгоняют растворитель и низкокипящие компоненты. Полученную внизу колонны неочищенную акриловую кислоту направляют в дистилляционную колонну,25 с 10 тарелками..В процессе очистки давление наверху колонн 70 мм рт.ст. температура вверху 77.5 С, а коэффициент дефлегмации 1:l. уровень преобразования материала в процессе полимеризации. При йизкой концентрации катализатора получают полимер с высоким молекулярным весом.

Испытание стабильности. В полученную описанным -.образом очищенную акриловую кислоту. добавляют .

0;02 вес.Ф npocioro гидрохинонмономе" тилового эфира, и смесь помещают в герметизированную трубку диаметром 16 и длиной 120 мм. Трубку опускают в масляную ванну. Спустя 9 .ч. полимера не обнаружено.

Пример 2.(сопоставительный).

Повторяют пример 1 за тем исключением, что не применяют паравольфрамат аммо-. ния, нитрат стронция и азотнокислую медь. Получают катализатор следующе",: го состава: мо Ч4 5

С этим катализатором повторяют реакцию, описанную в примере 1.

Пример 3 (сопоставительный) .

Повторяют пример 1, но парафольфрамат аммония и азотнокислую медь не применяют. Пблучают катализатор в виде каталитической окиси следующего сос" тава:

Проверка полиме ризуемости. Полученную очищенную акриловую кислоту содержащую 100 ч/ипн. используемого в качестве стабилизатора простого гидрохинонмонометилового эфира) раз" бавляют 50 об.Ф деионизированной воды и помещают в опытную трубку диаметром 16 и длиной 180 мм вместе с

U, 003 1от веса акриловой кислоты ) используемого в качестве инициатора полимеризации персульфата аммония.

Полимеризацию проводят в масляной ванне, температуру которой поддерживают равной 70 С. Время с момента погружения опытной трубки в масляную ванну до достижения максимальной теплообразувщей температуры составляет 15 мин.

Проверка полимеризуемости показывает,что необходимое для достижения максимальной теплообразующей темпе" ратуры для такой акриловой кислоты, ниже, кислота - более стабильна при хранении и содержит меньше загрязняацих примесей. Применение высо. кокачественной акриловой кислоты с 55 менее длительным временем достижения максимальной теплообразующей температуры обеспечивает высокий

48 "об

Повторяют реакцию, описанную в ,примере 1. п р и м е р 4 (сопоставительный).

Повторяют опыт, описанный в примере

1, за тем исключением, что для образования катализатора не применяют: нитрата стронция. Получают катализатор, имеющий следующий состав:

Мо Ч в Ч 4 С

С этой композицией осуществляют реакцию, описанную а примере 1.

Полученные результаты представлены в табл.1.

Неочищенную акриловую кислоту подвергают очистке так, как это описано в примере 1. Очищенную акриловую кислоту испытывают на полимеризу" емость и стабильность, как в примере, 1,. Оказывается, что время ля достижения максималвяой теплообразующей температуры равнб 45 мин. Полимер не образуется даже через 9 ч.

Пример 5..Осуществляют реакцию, описанную в примере 1, за тем исключением, что температуру ванны из селитры поддерживают равной 240sC, 1032999.5

55 а пространственную скорость 4000 ч

Степень преобразования акролеина

95, 04, селективности по акрило вой кислоте 97,0Ж, а выход акриловой кислоты за один прогон 96,34.

Сконденсировавшуюся жидкость чистят от реакционного газа аналогично примеру l. Очищенную акриловую кислоту испытывают на полимеризацию и стабильность, так как описано в примере

1. Время достижения максимальной теплообраэующей температуры равно

15 мин. Образование полимера не наблюдается даже спустя 9 ч.

Пример 6; Повторяют реакцию описанную в примере l, за тем исключением, что температура селитровой . ванны 255 С, а пространственная ско рость равна 5000 ч ". Степень преобразования акролеина равна 97,5Ж, селективность по акриловой кислоте

98,5ь, выход акриловой кислоты за один прогон 96,04.

Полученную из реакционного газа сконденсированную жидкость чистят, как в примере 1. Очишенную акриловую кислоту испытывают на полимеризуемость и стабильность, как в примере 1. При этом время достижения максимальной теплообразующей температуры равно 20 мин, а образования полимера не наблюдается даже спустя 9 ч, Пример 7, Повторяют реакцию. описанную в примере 1, за тем исключением, что применяют газообразную смесь, состоящую из 5 об;Ф акролеина, 50 об.4 воздуха и 45 о6.3 пара при пространственной скорости

3000 ч-".,".тепень преобразования акролеина достигает 1003, селективность по акриловой кислоте 97,33. !

Полученную из реакционного газа сконденсированную жидкость чистят так, как описано в прмиере 1, и очищенную акриловую кислоту испытывают на полимеризуемость и стабильность, как в примере 1. При этом время, необходимое для достижения максимальной теплогенерирующей температуры, равно 15 мин, а образования полимера не наблюдается даже спустя 9 ч.

Пример 8. Реакцию проводят аналогично примеру l эа тем исключением, что газообразная смесь состоит из 7 об.3 акролеина, 48 об. ь воздуха и 45 о5.3 пара. Степень преобразования акролеина составляет

99,1/, селективность по акриловой кислоте 97,0Ж, а выход акриловой кислоты за один прогон равен 96,1, Сконденсированную иэ реакционного газа жидкость чистят аналогично примеру l,и полученную акриловую кислоту испытывают на полимеризуемость и стабильность, как в примере l. Оказывается,что время, необходимое для достижения максимальной теплогенерирующей температуры, равно 20 мин, а образования полимера не наблюдается даже спустя 9 ч.

Пример 9-15. Катализаторы готовят аналогично примеру 1, но с

15 использованием различных щелочно-земельных металлов.. Реакцию проводят в различных режимах.

Полученные результаты представлены в табл.2 (в качестве компонента, Z применяют тонкую порошкообразную окись марганца, бериллий, кальций, барий и стронций вводят в виде азотнокислых солей).

В каждом из примеров 9-15 сконденсированную из реакционного газа жидкость чистят так как описано в .приме ре 1. Очищенную акриловую кислоту испытывают на полимеризуемость и стабильность аналогично прймеру 1. При этом время, необходимое для достижения максимальной теплообразующей температуры равно 16, l8, 20, 18, 17; 18 и 16 мин соответственно. Во всех примерах образования полимера не наблюдается даже спустя 9 ч.

Пример 16. Повторяют методику примера 1 за тем исключением, что используют носитель, представляющий собой гранулы карбида кремния с диаметром 3-5 мм, удельной площадьюповерхности не более 1 м /г, пористостью Ч14 и таким распределением пор, что 903 всех пор приходится на частицы диаметром 5-100 мкм. !.

Степень преобразования акролеина составляет 99,54, селективность к акриловой кислоте 97,43 и выход за один прогон акриловой кислоты равен

96,93.

Полученную из реакционного газа сконденсированную жидкость чистят, как в примере 1. Очищенную акриловую кислоту испытывают на поляриэуемость и стабильность аналогично примеру 1;

Время необходимое для достижения максимальной теплогенерирующей температуры, равно 15 мин, а образования

1032999

1О

9 полимера не наблюдается даже после

9 ч выдержки.

П р и и е р 17.Путем каталитического парофаэного окисления товарного пропилена (чистотой более 941) в присутствии молибденовисмутного ката лизатора получают газообразную смесь следующего состава, o6А:

Акролеин 5,01

Пропилеи+пропан 0,58

Акриловая кислота + уксусная кислота 0,60

Азот 51

Кислород 6 50

Пар 34ь0

Прочие 2,31

Газообразную смесь вводят в реакционную трубку, наполненную такой же каталитичесйой композицией, как в примере 1. Реакцию ведут при про- 20 странственной скорости 3000 u " при температуре селитровой ванны

255 С, Степень преобразования акролеина равна 99,74, селективность к акри- 25 ловой кислоте 97,53, выход акриловой кислоты за один прогон составляет

97,23. При расчете этих показателей исходят из того, что пропилен., про- . пан и акриловая кислота не вступают Э0 во взаимную реакцию.

Полученную иэ реакционного газа сконденсированную жидкость чистят так, как описано в примере 1. Очищенную акриловую кислоту испытывают

Э5 на полимериэуемость и стабильность. аналогично примеру. 1. Время достижения максимальной теплообразующей температуры равно 21.мин. Образования пояимера не наблюдается даже спустя 9 ч.

Пример 18-21. Каталитические композиции готовят аналогично примеру 1 за тем исключением, что исполь- . .зуют носители, указанные в табл.3. 45

Используя эти катализаторы, реакцию осуществляют,как в поимере 1.Про цедуры очистки, испытания на поличе. ризуемость и стабильность осуществляют так же, как в примере 1.

Полученные результаты сведены в табл.4.

Пример ы 22-33. Реакциюосуществляют аналогично примеру 1 за тем исключением, что испавьэуют различные смеси или катализаторы различного состава.

Полученные результаты сведены в табл.5 и 6.

Пример 34. Реакцию осуществляют аналогично примеру 1 затем исключением, что исходный газ представляет собой реакционный гаэ, образовавшийся при окислении газовой смеси, состоящей из 5 об.Ф пропилена, 10 об,Ф кислорода; 10 об.Ф водяного napa; 73,9 об.Ф азота;

0,75 об.Ф двуокиси углерода и

0,35 об.3 окиси углерода, в реак-. торе, заполненном катализатором сосТа8а С04 We< 81< %y М01 54 < g g о >д при 320 С в течение 2,7 с. Исходный газ имеет состав., обД: акролеин 4,3, акриловая кислота 0,3, пропилеи 0,2, кислород 4,5, водяной пар 15, азот

73,9, двуокись- углерода 1,09 и окись углерода 0,51.

Степень преобразования исходного акролеина 99,54, селективность по акриловой кислоте 97,М, выход акриловой кислоты за один прогон 96,93

Акриловая кислота, получаемая пред" лагаемым способом, имеет более высокое качество, чем кислота, получен- . ная известным способом.

0 повышенном качестве акриловой кислоты можно судить исходя иэ испы- . таний на полимеризуемость, при которых определяют время, требуемое для достижения очищенной акриловой кис" лотой максимальной температуры. при условиях полимеризации Чем короче промежуток времени, необходимого для достижения значений температуры .максимальной генерации тепла, тем более значительным является преимущество в смысле более полного превращения в полимер с высоким молекулярным весом при низких концентрациях катализатора. В соответствии с предлагаемым способом время, требуемое для достижения температуры, при кото" рой обеспечивается максимальная генерация тепла, составляет 15-20 мин, т.е. примерно треть времени, требуемого для акриловой .кислоты, полученнбй по известному способу.

Кроме того, акриловая кислота, полученная предлагаемым способом, обладает высокой стабильностью. Испытания на стабильность определяют, образуется или нет какой-нибудь лолимер при длительной выдержке в присутствиии гидрохинонового монометилового эфира.

Полученные данные показывают, что акриловая кислота, полученная пред-:: лагаемым способом, не образует поли. мера даже после 9 ч выдержки.

3032999

< 1

I в

<5 < Z 1

l» 1 О 1

O I e<« O O) 1

V 3 C 1

X 3 Ct М х! Oz ° <о

Icl ЗсСО<

e I c0OX

: <-.вЂ” < с 1

X I 3 а I v I

1 Ю.дФ

X О

1- с ! .Х О .! СО

1 Э X ° 1 О <

< б Э .I

1 С) 1

1 у I .ВЭКК <

z ax::э

O)IO Z

С ОС5О О I

ЭЭэаХ<с0

<- a.Ох <О1

С.) С <5 Э !

I в 1

Z.IC Э

<5 <5 1- I

azv (о

+.Хог !ь

«) a! 1 ñð оэот !сч

CL I Х с= v v

1 \.Э 1 о

e a э а 3- з .CWX Х !а

X 3- С

6I Cl <

I 1

<5 1

a a

° СЧ

О1 ОЪ л в л

О о а

« л о

О1 Оъ!

»» в

°, а м

В !.!

Х<

С<

3O I

<5 I.I

3- I I

D М л

CO..

О1 О

Ca! lA

« °

CO В

О ОЪ о сч

В » В »

О1 О

О в сЧ

Оъ о в сч

<А

< !

1 дФ о .о дс с) х О

Ф е <5

Д °

Э 30 (C <5

OXZ

Э X X.

ДС5 Э

С» 5) I

I аi, О в в

-а м

ОЪ ОЪ м в о сп в

О в о

С0

Ф"Ъ

В C

I O)

1.1»

1 СВ о ь

1 в

Z СС л

<5.<5 1a x v

I» X O

v ma

О CI О ч"

CL I» Х <

1 ! о

В О

1 О о

О м

О о

О м

D D

О D о о

Ca< . C4 о о

D Ь

О О

СЧ C»(о о о о о сЧ сч

c v

1! 1

X. 3Й. ю э .эо а сч

° со.м сч cv

vc< м о ф и сч

1-се

I X CL

Э :о, 3

3-1-ха л

1 О сч

<Ч сч о в сч м СЧ сч

О О

l « м

3 . . I

I 1

»-,4

О м о

D сч

СЧ С0

a . л

° ф

o o а о в в м -Ф сч л сч о сч л сч а, LC4

° ° о о

4» ю сс<

С<0 л ф

СО в

-СВ

00 л

1 сч сч

° л

X CL

<ОЪ

° . <

l l. (Вф <

<5 О

<5 < <5 ДС.< с о <а

О < .3X и 1

С! OX «<л

V.! X X X 1Â. за.о х<во

I В

<5 I. <5 1 е 1 з

О I 3- в

С 1. Х МЗФ 1

X I э В- .Ва а! Г V Ã 1 в

Х! ЭОÎ IЛ

cC.< o и X !<р !! . 1

I. 1

e I 3

1 CL O) I . 1 СЧ

О X 4 <

«о юэ!

I co И I б а

ЗО)

СЕ!<«В О

I ° Ю 3 1 1

> «o» â€” i

1 Ю I 1 .

I Y Э I 00

1 1 в а X < «:ф

«5X! 1

«.о г вЂ” 1

V I- 3

1 О Э 1 О 4 сЧ

v 3m

1 сч

< el

1 1 а < 1

"<з! а ) 4

О с

1 I ..I

I.e l

< 1

О< 1 в л <

col s

I I

I 1

l I !

l 1

1 1

< 1

СЛ в < I со

ОЪ 4

1 1

l )

3 о

О I I о

М 1 I

1 !

1 1 а а < 1

СЧ I. 4

a I I

CV I э

О ! X

) X

О сч < .11 <5 !

»»

1 <5

I a о

1 Э-! <5

1 CO

<(О 1 X

В,г»

1 4 <5Э

l Y З

I X

3 ф Э

I Î )<С О

-Ф 1

° 1 I

x a

lcm

I 1 ! З 1 сч

l Р 1

1 < C»<

1 1 Ч

1 1

В ! 3

1 б СЧ

I I

1 . 1

1 (а ! 1

1 IО

I Вч

1 Э

1 4Ю

1 1

«4

I I

1 I CO

1 I

4 O 1 .I 1 ! 1 Ф

В : I

О <сч

1 X 1

1о32999

Пример

Носитель

Иатериал

Объем пор,3

Распределение, Ф

ñ!

20 (851) окись кремния

18 . с . -Окись алюминия . (503) карбид кремния

19 с -Окись алюминия (751), окись крем" ния .

Карбид кремния

Ы.-Окись алюминия

Площадь поверху ности, м lг

Таблица 3

Диаметр частиц, мм

44 (75-1000 мкм) 3-5

40 (50-1200 мкм) 3-5

55 (75-500 мкм) 3-5

35 (20-180 мкм) 3-5

100

15 (1032999

1 б

f е я

I» I» з и

C е

z x (v о

X с е

v x

X t. I

Ю .1 (а

Щ с сК Ж о *

xxс ласо аз О и о .а л ъь ОЪ ОЪ

З I

Х 1 1

C 1

lO l

Ю 1

ОВ

l ! 1

1! г

t c

t X.1

В CL!

Х 1

l5 х

1» а

Y. Jl дФ!

1 !

t °

° Ф V3 л л

ДЪ ОЪ о а

ОЪ

-t

3 а о.; х и ю

Ю о о о о

Ф\

В. Z

t Q e

1 аР

I Ю Q

l о

Ck о

Ф1Ъ

I ! !

ЛВ

1 !

1 )O® (Z ! и е о и е о и !

I !

СЧ CV

4 а

СЧ СЧ

СЧ а

СЧ э

СЧ а

СЧ

lA а о

МЪ а о

) !

CO а

-Э, ССВ а °

«ф .

00 а

-ВГ о

СЧ СЧ

x a

C: 2

1 . I

Е 1 I хек

X л 4 )С 1 се.vz б a x x t

Е I-» ° 1

l I l. .1 М lO C 1 1

xaxoI

В Е)О X С дФ I

В coco ° 1

o3 e aec I

В-.aîххg!

: )В

:Й Р, ее» и. си.oz ! 3e8e

1 I.

1:3 1

1 СЭ

I 1

1 1

1 .1

i I, 1 I

1 I

1 .. 1

1 t

i 3:

1 I

1 1

1 I

l 1 ! 1

1 1»

l МВ 1

1 е.ae c осси e xylo).

31хвсю!

З !

З а л

1. I

LA I а

Л 1 Е ОЪ 1: Ф б .е

l»

С."» 1 р о 1 ° е

eh -I l1

ВХ с

С(Ъ V. СВЪ 1 Х

СЧ ф

1 . C

СЧ!

» .

Q о

СЧ. ) щ

1 )l

3032999 е

3» 3 М

ЛО}Г 3.}

ZX2

lC} .1

I л

° 1

I 1

X X

e3. a t ! ОО3»

Х ОС} леа8!

cam3=X C

I l

1 l

I 33} .1 I

1 X

1 Ы

I. 6;

1 30

1 Е

1 и

1 S

i М

° м л, л о

0Ъ ОЪ О м л л е м

01 Ol

I dI

} л

Y o

1 Е Iо

e..о е

1 Ln. л! сО.

: 01

Ln л л м ф

0Ъ (Тъ

3Ч

1.I

O III х,аs

Е 3О *

3= О !3}

Е Е 33}

}-ао осе

z ц е о

С}

}лл.

01 а

1 I

C} о

CV ф ф .0

1 о

I ! !

t !

1 !

3 ! ! ! !

I !

1 !

1 ь о л л

CC} ъО, Ln

Cl л о

3Ч

I .1

1 о о

O л

Lh О О

С1 л

CFl

° »

4А

-э о л

Ф о л о лл

»3 о л

I I

I о л

Ф о л сО о с5

3Ч m

1 Л ее}zoo е52

3-ОЕ

3 3:

C: Ю X

oman и X CL

0ь! X !

» 1» 6

Ю X. III а ц е е >х с- }

3= О OC}

333 л

Е 33} О Л

CL CL Х

С} дР 1 2Й

3О

О л

X I о

e С}

X с4

O1 X

ЭЯ 1

2, о

IU t

3- О

I а | I

Ф I L

1СС8

1 а ф

1 Ik о

I Е

I ф 4 Я

I CL 1."

t О е}О

III X CIt

CL ™

I 3

-}О о е

1 О C X!, I

I о t

3Ч 1

I.!

Ч 3 ъО

CO I

I ч .} о

01!

Л л 1

In 3 сп 1

t! о

Ln м

I о 1 о о

СО I

I,I

1 л

CV 1

1032999

Табл.ица 6

Прост ранственная скорость,,„-1

Температура бани, С остав катализатора атомное соотновение) Sr

Си

28 12

2 О 5 2 4 2 2 255

3000

29 12 14 0,5 2,4 2,2 250

30 12 4,8 0,1 2,4 2,2 255

31 12 48 6 24 22 . 265

32 12 48 05 12

2,2 255

6 260

33 12 4 8 0 5 2 4

Продолжение табл. 6 мюм

Степень криловая преобразования Селективакролеин,ность,. мол.Ф оп;Ф

Иопытание на стабильИспытание на полярвзуемость мин кислота

Выход -за один прогон,мол.Ф ность» ч

97 2 91,0

90,0 89,6

95,0 . 95,0

95,0 88,4

93,0 93,0

93,6

99,5

1Î0

93,0

100

95 „0 85,5

90,0

Составитель В.Жесткое

Редактор Л.Филь Техред Т.Иаточка Корректор Л.Бокаан

Заказ 5431/60 Тираж 418 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4