Способ получения фенолоформальдегидного пенопласта

Способ получения фенолоформальдегидного пенопласта

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГВДНОГО ПЕНОПЛАСТА путем измельчения и смешения новолачной фенолоформальдегидной смолы, гексаметилентетраамина и азоиэобутиронитриЛа с последующим вспениванием и отверждением композиции при нагревании, о тлич ающи и с я тем, что, с целью снижения горючести пенопласта и интенсификации процесса отверждения , в исходную композицию дополнительно вводят антипирен, выбранный из группы, включакхцей , АРРз и Zn(BF:vj) в количестве 3 15 мае,ч. на 100 мае.ч. новолачной фенолоформальдегидной смолы. (О

— СООЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУВЛИН (1gl (11) ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ГЮ ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ 1г

f (21) 3297452/23-05 (22) 08.06.81 (46) 30.08.83. Бюл. Р 32 (72) lO.Е.Пономарев, Р.A.Aíäðèàíîâ, Г.Г.Пономарева, С.Й.Гончаров, Н.И.Казанцев, А,А.Ëèáçîí и A.È.Ìåäведь (71) Новочеркасский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт имени Серго Орджоникидзе .и МОсковский ордена Трудового Красного Знамени инженерно-строительный институт им. В.В.Куйбышева (53) 678,632-405.8(088.8) (56) 1.Авторское свидетельство СССР

9 476299, кл. С 08 L 61/10, 1973.

2. Воробьев В.A., Андрианов Р.A.

Полимерные теплоизоляционные материалы. М., Стройиздат, 1972, с.204215 (прототип).

9 СЮ С 08 4 9/ 1 О, С 08 L 61/1 О;

С О8 К 3/10 С 08 К 3/28 (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГИДНОГО ПЕНОПЛАСТА путем измельчения и смешения новолачной фенолоформальдегидной смолы, гексаметилентетраамина и азоиэобутиронитрила с последующим вспениванием и отверждением композиции при нагревании, отличающийся тем, что, с целью снижения горючести пенопласта и интенсификации процесса отверждения, в исходную композицию дополнительно вводят антипирен, выбранный из группы, включающей МН4 Г HF, АРРз и Z n (B Fq ) ° 6Н О в количестве 3

15 мас.ч. на 100 мас.ч. новолачной фенолоформальдегидной смолы.

1038349

Параллельно вспенивают композицию такого же состава, но не содержащую антипирен.

Горючесть .определяют по ГОСТ

1708871.

Кроме того, определяют время желатинизации композиции, включающей фенолоформальдегидный олигомер и гексаметилентетрамин, и время желатинизации этой же композиции, содержащей дополнительно антипирен.

Результаты испытаний по примеру 1 и последующим примерам приведены в таблице.

Пример

2. 3 4 5 б 7 8

Показатели

Прототип 1 9

Плотность, кг/м

70 70 70 70 70 70 70 70 70 70

Прочность при сжатии, кгс/см 2 0,2 0,2 0,20,15 0,2 0,2 0,17 0,2 0,2 0,1

7,8 7,07,0 7,6 б,0 5,9 11,4 10 10

Потеря массы, %

Время желатинизации, с

40 34 31 41 35 33 .42 38 38

6р ПРимер 4. Тоже, что в примере 1, но антипирен А1Г взят в количестве 3 мас.ч.

П р и.м е р 5. То же, что в примере 1, но антипирен AFF взят в коли65 естве 10 мас ч

Пример 2. То же, что в примере 1, но антипирен NH4 FqHF взят в количестве 10 мас.ч.

Пример 3. То же, что в примере 1, но антипирен NH4F HF взят в количестве 15 мас.ч.

Изобретение относится к получению пеноматериалов на основе фенолоформальдегидных .олигомеров новолачного типа, используемых в качестве теплоизоляционных материалов в строительстве, судостроении, космонавтике и других специальных отраслях техники.

Известен способ поучения пенс>пласта путем смешения пульвербакелита и вспенивающего агеита с после- 10 дующим вспениванием и отверждением при нагревании (1g ., Недостатком способа является то, что при испытании на горючЕсть указанный пенопласт имеет большую поте-.15 рю массы (12%).

Наиболее близким к предлагаемому является способ получения фенолофор-. мальдегидного пенопласта путем из.-. мельчения и смешения новолачной фенолоформальдегидной смолы, гексаметилентетраамина и азоизобутиронитрила с последующим вспениванием и отверждением композиции при на гревании (2) .

Недостатком способа является большая потеря массы при испытании на горючесть (12%) и недостаточно высокая скорость отверждения композиции.

Цель изобретения - снижение горючести пенопласта и интенсификация процесса отверждения.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения фенолоформальдегидного пеноплас- 35 та путем измельчения и смешения новолачной фенолоформальдегидной см&. лы, гексаметилентетраамина и азоиэобутиронитрила с последующим вапениванием и отверждением композиции при нагревании, в исходную композицию дополнительно вводят антипирен, выбранный из группы; включающей НН4 F x

HF, A tF и Zn(BFq Q 6Н О в количестве 3-15 мас.ч, на 100 мас.ч ° ново1 лачной фенолоформальгидной смолы., Пример 1. K 100 мас.ч. фенолоформальдегидного олигомера, новолачного типа (СФ-121), включающего 10 мас.ч. гексаметилентетрамина и 2 мас.ч. азоизобутиронитрила, добавляют 3 мас.ч. антипирена NH4 F x

H F. Ингредиенты предварительно просушивают, измельчают и смешивают до получения однородной порошкообраэ" ной композиции. Композицию вспенивают в течение 40 мин в цилинд-, ре ф 38 мм, нагретом до 180 С

1038349 в прив ков при6н о в при6н о

Ц р и м е р 9. То же, что в примере 1, но антипирен Zn (BFg ) 6H< о взят в количестве 15 мас.ч.

Дополнительное введение в состав композиций для получения пенопластов

Составитель H.Ïðîñêóðíèíà

Техред М.Тепер ." Корректор С.Шекмар

Редактор Н.Гришанова

Заказ 6141/26 Тираж 494

BHHHIIH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г.Ужгород, ул.Проектная, 4

Пример 6. То же, что мере 1, но антипирен APF взят личестве 15 мас.ч.

Пример 7. То же, что мере 1, но антипирен Zn(BF4 ) ° взят в количестве 3 мас.ч.

Пример 8. То же, что мере 1, но антипирен Zn(eF4)Z взят в количестве 10 мас.ч.

I антнпнренов НН4 F Н F АРФ, Еп(В Fg) х .

6 Н О в количестве 3-15 мас.ч. из расчета на 100 мас.ч. новолачного фенолоформальдегидного олигомера позволяет снизить в два раза потерю массы пенопласта при. горении и ускоiрить в два раза процесс его отвержI дения.

Содержание антипиренов, введенных в композиции в количестве меньшем

10 3 мас.ч., не дает существенного эффекта, а введение антипирена свыше

15 мас.ч. ведет к снижению механи.ческой прочности получаемого пено-. пласта.