Способ производства окускованного материала

Способ производства окускованного материала

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОКУСКОВАННОГО МАТЕРИАЛА по авт. св. №70б459, от ли чающийся тем, что,с целью увеличения производительности, снижения расхода топлива и повышения качества готового продукта, приофлюсовании высокоосновных окатышей часть известняки заменяют известью,причем содержание известняка в высокоосновных окатышах поддерживают равным его содержанию в низкоосновных.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1044649

3(50 С 22 В. 1/14

1;-.. "

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ, -

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЪ|Й КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

l

1 (61) 706459 (21) 3461563/22-02 (22) 02.07.82 (46) 30.09.83. Бюл. и 36 (72) С. А. Федоров, В.Н.Билоус, Н.Н. Бережной и В. И. Бессараб (71) Научно-исследовательский и про= ектный институт по обогащению и агломерации руд черных металлов "Механобрчермет". (53) 669.1:622,782.42(088.8) (56) 1.Авторское свидетельство СССР

N 706459, кл. С 22 В 1/ 14, 1979. (54) (57) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОКУСКОВАННОГО МАТЕРИАЛА по авт. св. || 706459, отличающийся тем, что,с целью увеличения производительности, снижения расхода топлива и повышения качества готового продукта, при офлюсовании высокоосновных окатышей часть известняка заменяют известью, причем содержание известняка в высокоосновных окатышах поддерживают равным его . содержанию в низкоосновных.

3 1044

Изобретение относится к подготовке железорудного сырья к металлургическому переделу, в частности к окускованию железорудных концентратов, может быть использовано в горнорудной и металлургической промышленности.

По основному авт. са. 1 706459 известен способ производства окускованного материала, который предусматривает тонкое измельчение компонентов шихты,. офлюсование известняком,дозирование и смешивание их, изготовление низкоосновных (основность 0,3-0,7) окатышей, содержащих до 1,24 твердого топлива, и высокоосновных окатышей (основность 0,8-1,8),содержащих

1,3-1,54 твердого толлива, их перемешивание и обжиг при температуре,соответствующей температуре обжига окатышей с основностью 0,3-0,7 при соотношении окатышей различной основности от 1/9 до 9. При этом окатыши повышенной основности 0,8-1,8 плавятся и образуют агломерат в слое окатышей с основностью 0,3-0,7(1 ).

Недостатком известного способа является то,,что в высокоосновные окатыши (основность 0,8-1,8) добавляется значительное количество известняка, например при использовании высо-кокремнистых концентратов до 40-50 .

Поскольку низкоосновные (основность

О, 3" О, 7) . окатыши соде ржат зна чител ьно меньше известняка (5-10".), для их декарбонизации требуется меньше времени, а тот же процесс у высокооснов35 ных,окатышей затягивается, снижая производительность. Кроме того, одновременное интенсивное выделение летучих веществ при диссоциации известняка и горении твердого топлива из высокоосновных окатышей приводит к частичному разрушению последних, что снижает газопроницаемость слоя и ухудшает качество готового продукта.

Известно, что добавка в шихту

1 известняка увеличивает теплопотребность слоя на нагрев окатышей на

2,2 тыс.ккал/т или на 0,71 и на разложение известняка на 12 тыс.ккал/т на 4,174 по сравнению с неофлюсован-50 ными окатышами. Поэтому значительное содержание известняка е окатышах требует соответствующих дополнительных тепловых затрат.

Цель изобретения - увеличение про-55 изводительности, снижение расхода топлива и повышение качества готового продукта, получаемого иэ смеси окатышей различной основности,об-, ладающего повышенным, по сравнению с окатышами, углом естественного откоса.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу производства окускованного материала при офлюсовании высокоосновных окатышей часть известняка заменяют известью, причем содержание известняка в высо— коосновных окатышах поддерживают равным его содержанию в низкоосновных.

Замена части известняка определенным количеством извести позволяет сократить продолжительность процесса диссоциации флюсов и рассредоточить его во времени: дегидратация гашео ной извести происходит при t. =540 С, а декарбонизация известняка при

t = 920 С и выше. В промежутке между этими процессами выгорает углерод твердого топлива (t =750- 850 С}.

Поскольку эти процессы идут с выделением большого количества паров и гаэов, транспортируемых из окатыша по одним и тем же порам,рассредоточение их во времени способствует сохранению окатышей от разрешения, а также рациональному использованию тепла для этих процессов. При использовании извести экономится топливо,так как затраты тепла на дегидратацию гашеной извести (210 ккал/кг) существенно меньше, чем на диссоциацию из ---вестняка (4б2 ккал/кг).

Проводят опыты в полупромышленных условиях по получению окускованного материала согласно предлагаемому способу. Шихта для окомкования состоит из железорудного концентрата с содержанием железа 64,743 и кремнезема

9,08/, каракубского известняка,извести и дам-салахлинского бентонита.Сы-рые окатыши различной основности приготавливают на чашевом окомкователе диаметром 1 м. При этом ниэкоосновные окатыши (основность 0,5 ) содержат 9,01 известняка и 1,0i твердого топлива, а высокоосновные окатыши (основнoстb 1,8) содержат 7- 11i. известняка, 1,5ã. твердого топлива и 10 -141 извести. Соотношение низкоосновных и вык:окоосновных окатышей в смеси равняется 75:25 (ь), Смесь сырых окатышей загружают в обжиговую чашу диаметром 0,3 м, высота слоя окатышей составляет 0,3 и 0,1 и постель; Обжиг. окатышей осуществляют при 1300 С, моделируя режим обжи-

3 1044

I га на конвейерных колосниковых MBUèнах. Обожженный продукт подвергают испытаниям на прочность в стандартном барабане (ГОСТ 15137-69) и при восстановлении (ГОСТ 19575- 74), а также при сбрасывании с двух метров.

При этом определяют удельную производительность установки и расход топ лива на обжиг.

В табл. 1 приведены результаты, 1р характеризующие качество готового продукта, Из данных табл.1 видно, что качество готового продукта, удельная производительность и расход топлива 15 оптимальны при офлюсовании высокоосновных окатышей известью и известняком при содержании известняка в высокоосновных окатышах равном его содержанию в низкоосновных. Известь активнее, чем известняк, участвует в реакциях с Fe203 и Si02 что увеличивает количество расплава, необхо- . димого для сплавления низкоосновных окатышей в друзы. Поэтому при мало- 2S различающихся величинах основностей окатышей (0,7-0,8) даже при значительном содержании в .смеси высокоос,новных окатышей (90/) добавка извести невелика, чтобы не заплавить слой сверху и не прекратить процесс окус- кования. С увеличением разницы между основностями высоко- и низкоофлюсованных окатышей (0,3- 1,8) увеличение добавки извести также благопри35 ятно, так как при уменьшении количества высокоосновных окатышей в смеси (до 40-30/ и меньше ) увеличение количества расплава способствует другообразованию размером более 20 мм.

Способ производства окускованного материала испытывают в оптимальном режиме в полупромышленных условиях. Окомкование шихт производят

649 Д в чашевом окомкователе 1 м. Смешивание низкоосновных и высокоосновных окатышей, офлюсованных известью и известняком, осуществляют в том же окомкователе. Обжигают окатыши на обжиговой чаше диаметром 0,3 м в слое высотой 0, 4 м (из них О, 1 м высота слоя постели) . Температура обжига смеси окатышей 1300 С. Характеристика смеси офлюсованных окатышей: сырые окатыши имеют основность: низкоосновные 0„3, высокоосновные

1.8; содержание в смеси низкоосновных 60io высокоосновных 404; содержание твердого топлива в окатышах: в низкоосновных 0,8i, в высокоосновных -1,51; содержание флюсов в окатышах,4: в низкоосновных - известняк -5,4; в высокоосновных — известняк 5,4 известь- 15,О.

Параллельно для сравнения проводят опыты rio получению окускованного материала известным способом.

Результаты опытов, приведенные в табл. 2,свидетельствуют о преимуществе предлагаемого способа.

В качестве бвзового объекта для сравнения принят способ получения окускованного материала-агломерата, обладающего высокими основностью (1,3 ), газопроницаемостью при восстановлении (перепад давления в слое

=40 Пг) и углом естественного откоо са 37-45, содержащего около 1О/ мелочи (-5 мм).

Готбвая продукция из смеси низко-- и высокоосновных окатышей обладает основностью 1,2, высокой газопроницаемостью при восстановлении (перепад давления в слое 20-30 Па) и углом естественного. откоса, приближающимся к агломерату (34 ), содержит при этом 5i мелочи.

1044649

З х

Э ч

0 1 л

С Ъ

СЧ 3:3

СЧ

1

1 I

1

К

f0

Х

3-.

Э ч

LA

СО л л

Ю О л л

l.

1

I л

fD

1

1

1

1

1

I LA

3 3

Ш л

l !

1

О

Ю л

I

1

1

1 C

1 О

1 S

1 !

1, О о

1 C! л л л

Ю л

-Ф

I 1

Z fg

03 а

I- (О

О 10

03 о

l3; Z

S 1Z O.

03 fg

I» Ct л

Ю

О 3

1 1

I.:т

1 О I

I 3 I.О

Ш.1

1 — 3

LA !.

1 1 I

t. Ю

1 N I

1 »

О 1

N ! 1

Ю в

X

Э

r

K а

Э ч о

3О

3- !

I

l

1

I

1

1

I

1

l

1

1

l !

1

l

1

1

1

1

1

1 !

1

1

I

1

1

1

1

1

1 ! !

1 о

fg

1 х

Э

3Ф оа

X о !

О о

Iо ! !

О

0%0

Э

Z

333

Cl

Э ч о (Э

fg a

Ir ф . 3ОХ03

X C m

О 3= 10

fg.o а 1л

Л ч о о

03 O

03 Z У

S .0СЧ о * а э.

C l- I1

1

1

1

I !О о

1 Z !в

1 fg!>

1 I" Ю

О3 — Е

О 1 о

1 03 X LA

1 S Л

Z LA а ест

1 C

Е3

Y. 1

I 1 I 03

031 03

01 .0

u! u

1 10 а

1 LQ

1 Э

1 1! О. о

I C

I 1

fa u fg о к о о

0"9

3-ОХ о онх

Э 3 Z 6

0I 03 03 о м

Е 01 Z l1

1

I

I

1 !

1 — I

1 1

1 О I

1 1 1

I 1! — -!

I 1

1 1

1 1

I LA I

I + 1

»-л t I ,о! л

1 3 l Ю

fA l I г !

l I 33 Ъ

Э (.Э1 +

r о1, fg I I

LO I

LA Г \ л л

--0 О б с ъ О л

LA л

LA

CO

<л3 (7l сЧ л

LA (О л

СЗЪ

-Ф

LA бГ%

-:2

1

1

1 1

1

I !

1

1

1

1

1

1

1

1

1

I

1

1

1

1

I

1 !

1

l

I

1044649

Таблиц а2

Содержание,4, в готовом продукте классов мм

Способ после сбрасывания с 2 м

1 1

+5 -0,5

50- 20 20-5 5-0

+5 -0,5

Предлагаемый

82 7 4,2 ОФ795 22,0

655 308 37 96;, . 31

Известный

30,0 65,4 4,6 93,3 . 5,0

27,5

75 1 6 5 0 77

Составитель П. Шашенков

Редактор С.Квятковская Техреду Ж.Кастелевиц Корректор " ЗРдейи

Заказ 7465/22 Тираж 627

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 после испытания в стандартном барабане (ГОСТ 15137-69) при восстановлении (ГОСТ

19575-74) Удельная производи тальность т/м ч

Удельный расход топлива (газа), „3/,