Способ получения порошкообразного моющего средства

Способ получения порошкообразного моющего средства

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКООБРАЗНОГО МОЮЩЕГО СРЕДСТВА путем смешения жидких и сыпучих компонентов средства, добавления воды и обработки полученной смеси в электромагнитном поле рабочей камеры с ферромагнитными частицами, о т л и чающийся тем, что, с целью упрощения способа и улучшения качества готового продукта 9ОДУ добавляют в количестве 12,5-15,2% мае. % смеси, обработку в электромагнитном поле ведут при коэффициенте заполнения рабочей камеры ферромагнитными частицами 0,05-0,15, причем используют частицы с диаметром 1, мм при коэффициенте заполнения камеры смесью 0,5-0,7. V, . : :

П9) П1) СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСИИХ

РЕСПУБЛИН

3351) С 11 0 11 02

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМ У, СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

AO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21 ) 34114 21/ 23-04, (22) 24. 03. 82 (46)07.01.84. Бюл. 9 1 (72) В.Т. Гринь, В.Х. Паронян, Б.Н. Чубинидзе.и Н.Ф. Лещенко . (71 ) Московский филиал Всесоюзного научно-исследовательского института миров (53) 661.185 (088.8) (56) 1. Патент ФРГ )) 1257747, кл. 23 е 2, опублик. 1968.

2. Авторское свидетельство СССР

В 649743, кл. С 11. 0 11/02, 1979 (прототий ) . (54 ) (57 ) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКООБРАЗНОГО МОЮЩЕГО СРЕДСТВА путем смешения. жидких и сыпучих компонентов средства, добавления воды:и обработки полученной смеси в электромагнитном поле рабочей камеры с ферромагнитными частица)ли, о .т л и— ч а ю щ и и с.я тем, что, с целью упрощения способа и улучшения качества готового продукта роду добавляют в количестве 12,5-15,2% мас.% ..смеси, обработку в электромагнитном .поле ведут при коэффициенте заполне ния рабочей камеры ферромагнитными частицами 0,05-0,15, причем используют частицы с диаметром 1,2-2,0 мм при коэффициенте заполнейия камеры смесью 0,5-0,7.

1065472

Изобретение относится к области получения моющих средств и может быть применено на предприятиях, выпускающих.соответствунцие моющие средства.

Известен. способ получения моющих средств методом кристаллизации, осуществляемым в барабанном смесителе.

Жидкие компоненты распыляются на сыпучие и смесь перемешивается ° ,Пля полной кристаллизации требуется определенное время и дополнительное оборудование, время кристаллизации может составлять 2-3 ч (1) .

Недостатками способа являются сложность и длительность процесса, 35 необходимость в дополнительном оборудовании. Это увеличивает потребность в производственных площадях и трудовых затратах. Полученный порошок обладает пониженной растворимостью, так как при большой влажности частиц синтетических моющих средств (СМС) имеет место, наряду с миграцией влаги на поверхность испарения, также вынос на поверхность частиц, растворимых в воде, солей.. Это приводит к образованию на их поверхности кристаллизационных оболочек.. Поэтому уменьшается скорость растворения готового продукта °

Наиболее блиэкии к предлагаемому является способ получения порошкообразного моющего средства путем смешения жидких и сыпучих компонентов средства, добавления воды в количестве 23-24 вес.% смеси и об-. работки полученной смеси в электромагнитном поле рабочей камеры с ферромагнитными частицами диаметром

2,5-4 мм. Коэффициент заполнения 40 рабочей камеры ферромагнитными частицами равен 0,35, смесью — l. Смесь компонентов высушивают в сушильной башне j2) .

Недостаткаии способа являются 45 сложность процесса из-за применения сушильной башни, а также разложение триполифосфата натрия во время сушки.., 50

Целью изобретения яцляется упро- ,щение способа и улучшение качества готового продукта.

Готовый продукт согласно предлагаемому способу получают непосредственно в процессе смешения твердых компонентов с жидкими без последующей. сушки, согласно известному

Поставленная цель достигается согласно способу получения моющего средства путем смешения жидких и сыпучих компонентов средства добавлением воды в количестве 12,5-15,2 мас.Ъ смеси и обработкой в электромагнитном поле рабочей камеры с фер- 60 роиагнитными частицами с диаметром

1, 2-2, 0 мм при коэффициенте заполнения рабочей камеры ферромагнитными частицами 0,05-0;15 и коэффициенте заполнения камеры смесью 0,5- 0,7. 65

Отличительной особенностью сыпучих компонентов синтетических моющих средств является то, что они при определенных условиях могут удерживать большое количество воды, оставаясь при этом в сыпучем состоянии. Трудность, заключается в прове ,дении кристаллизации солей.

Например, триполифосфат натрия, один из основных компонентов СМС, может удерживать 6 молекул воды (22,7Ъ), оставаясь при этом в сыпучем состоянии.

Однако добавление даже 2 молекул воды (7-8%) к триполифосфату натрия в барабанных или лопастных смесителях приводит к образованию плотных агломератов. При дальнейшем добавлении воды образуется пастообразная масса и процесс нарушается.

Вце трудней провести кристаллизацию солей рецептурного состава моющих средств, так как при этом, кроме ухудшения сыпучести, увеличивается и липкость готового продукта, например, за счет поверхностно-актив;них веществ, карбоксиметилцеллюлозы.

Причиной является то, что влага не проникает в микропоры солей, а остается на поверхности частиц сыпучих компонентов.

Пример. Опыты проводят на пилотной установке ° Готовят отдель- но смесь сыпучих компонентов (триполифосфат натрия, сода сульфат натрия, карбоксиметилцеллюлоза и смесь жидких компонентов (раствор поверхностно-активных веществ раст1 вор силиката натрия) по рецептуре синтетических моющих средств.

Смесь сыпучих компонентов непре; рывно подают в аппарат электромагнитного поля с ферромагнитными частицами. В этот же аппарат подают непрерывно струей смесь жидких компонентов, содержащую расчетное количество воды, необходимое для кристаллизации солей на 70-90%, одновременно сглесь подвергается воздействию направленного псевдоожиженного слоя ферромагнитных частиц, при этом коэффициент заполнения рабочей камеры 0,5-0,7, коэффициент заполнения рабочей камеры ферромагнитными частицами 0,05-0,15, длина феррочастиц 10-12 мм, диаметр1,2-2,0 мм, отношение длины к диаметру 5:10. Процесс получения осуществляется за 4-5 с.

Для сравнения готовят аналогйчные рецептурные составы известным способом.

1065472

Готовый порошок

Пример

Коэффициент заполнения рабочей камеры

Кристал-. лизация солей, %

Диаметр феррочастиц, ММ

Содержание фракций менее

0,2 мм, %

Влажность

Разложение триполифосфата натрия, %.

Насыпная плотность г/см смесью феррочастицами

Известный способ

100. . 2,5-4,0 до 10 320- 14-16 . 25-30

-340

0,35

Предлагаемый способ

12,5 .730

О;05

1 0,5

1,2

0,15

15,2 775

14,8 765

12,3 710

16,3 780

2 0,7

90 2,0

3 0,6

0i10

1,6

1,0

0i 03

4. 0,4

5 0,8

95 2,3

0,20

1,5

Составитель Л. Русанова

Редактор T. Кугрышева Техред Л. Микеш Корректор О.Билак

Заказ 11 007/30 Тираж 410 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент >, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 вначале получают композицию (суспензию), которая затем поступает . в распылительно-сушильную установку для получения готового продукта. При этом используется высокотемператур.ный теплоноситель .

Результаты сведены в таблицу, При коэффициенте заполнения рабо.чей камеры 0,8 улучшаются показатели качества продукта, однако образуются агломераты, наличие которых недопустимо по требованиям ТУ и процесс получения моюцих средств затрудняется.

Таким образом, согласно предлагаемому способу получают готовый продукт с насыпной плотностью в

2,2 раза больше, чем известным, при этом резко снижается число пылевидных фракций (менее 0,2 мм), улучшается моющая способность,. так. как исключается воэможность раэложе ния триполифосфата натрия иэ-за устранения необходимости сушки, что, в свою очередь, значительно

5 упрощает. процесс.

Выпуск продукции с высокой насыпной плотностью позволяет повысить производительность фасовочного цеха, уменьшить расход дефицитного карто10 на, снизить затраты на хранение и перевозку готового продукта.

Снижение в готовом продукте пыле15 видных фракций позволяет улучшить гигиенические условия труда на производстве при фасовке порошка, в домашних условиях при стирке, уменьшается загрязнение воздушного бассейна при производстве.