Смесь для нанесения покрытий на окатыши

Смесь для нанесения покрытий на окатыши

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СМЕСЬ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ НА ОКАТЬШИ, содержйщая доломит, отличающаяся тем, что, с целью предотвращения связывания среды.рудного сырья материалом оболочки, уменьшения выделения углекислого газа при высокотемпературных металлургических процессах, обеспечения тугоплавкости и пористости оболочки, она дополнительно содержит шамот при соотношении шамота к доломиту 3:1 в размере частиц 0,070 ,2 мм.

СОКИ СОВЕТСНИХ ЯЦКОВ!ФИ%

РЕСПУБЛИК

3УР С 22 В 1/00 й)ОУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

AO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

- М АВТОРСКОМУ, СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 2966704/22-02 (22) 06.06.80 (46)07.01.84. Вюл. 9 1 (72) Г.Б.Махтахтинский, A.A.Саламов, Ф.A.Ãàäæèåâ, Э.К.Ибадэаде и Р.Ф.Эминбейли (71) Научный центр "Малая Химия"

AH Азербайджанской CCP (53) 622.781(088.8) (56) 1. Патент ФРГ 9 2061364, кл. С 21 В 1/08, опублик. 1974.,SU;„,10 4 7 А (54) (57) СМЕСЬ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ HA ОКАЗИИ, содержащая доломит, отличающаяся тем, что, с целью предотвращения связывания среды. рудного сырья материалом оболочки, уменьшения выделения углекислого газа при высокотемпературных металлургических процессах, обеспечения тугоплавкости и пористости оболочки, она дополнительно содержит шамот при соотношении шамота к доломиту 3:1 в размере частиц 0,07 0,2 вм.

1.085487

Т а б л и ц а 1

Прочность, кг/окатыш

Размер окатыша, MM обожженные при 1050 С без оболочки с оболочкой без оболочки с оболочкой

0,830

0,910

1,100

0,960

1, 100

1,400

2,200

4,100

8,200

3,500

6,300

10,500!

Ф l

Изобретение относится к черной и цветной металлургии и может быть использовано для предварительной подготовки рудного сырья, например полиметаллических руд и концентратов, железорудного сырья. известно покрытие окатышей оболоч

«ой из керамического порошка в качестве которого используют известняк доломит, известь или цемент, или смесь этих материалов (1 3.

Недостатком известных покрытий является то, что они не могут быть применены к полиметаллическим рудам и концентратам, в основе которых содержится сера, поскольку применяемые материалы в качестве оболочки связывают эквивалентное количество серы руды в сульфиды кальция и магния, что мешает ведению дальнейших металлургических процессов (полиметаллические руды и концентраты .в отличие от железорудного сырья могут быть -подвергнуты также процессам, например, сульфидовозгонки, хлоридовоэгоики, десульфурации).

При высокотемпературных металлургических процессах доломит и известняк разлагаются с выделением углекислого газа, что служит причиной увеличения содержания углекислого газа в отходящих газах, который является нежелательной примесью в составе содержащих серу отходящих газов. Известные материалы образуют легкоплавкие и плотные шлаки с компонентами сырья, которые содержат серу, что затрудняет диффузию технологических газов через оболочку.

Целью изобретения является предотвращение связывания серы рудного сырья материалом оболочки, уменьшение выделения углекислого газа при высокотемпературных метал" лургических процессах, обеспеченйе

Фугоплавкости и пористости оболочки.

Поставленная цель достигается ,тем, что смесь для нанесения гокрытий .на окатыши содержащая доломит, дополнительно содержит шамот при соотношении шамота к "доломиту 3:1 и размере частиц 0,07-0,2 мм.

Шамот введен в состав смеси для предотвращения связывания серы рудного сырья о материалом оболочки.

Соотношение компонентов смеси обусловлено получением покрытия необ5 ходимой прочности и пористости, обеспечивающей беспрепятственную диффузию газов через оболочку. При уменьшении доли доломита в смеси уменьшается пористость оболочки за счет

10 снижения выделяющегося из доломита при температуре выше 800 ОС углекислого газа, а увеличение доли доломита способствует образованию на Оболочке сульфидов кальция и магния и удОрожает стОимОсть IIGKpblTHH °

Размер частиц для нанесения покрытий выбран в соответствии с необходимостью получения тонкого слоя оболочки в пределах 0,1-1,0 мм в зависимости от размера получаемых

20 окатышей. При нанесении оболочки из порошка дисперсностью более

0,2 мм связывание частиц оболочки в процессе окатывания ухудшается, что привбдит к непрочности оболочки

25 окатыша в необожженном состоянии.

Иэмельчение.же материала оболочки менее 0,07 мм сопряжено с резким увеличением энергозатрат на измельчение материала.

30 для увеличения пористости оболочки возможно применение других летучих компонентов в составе материала для нанесения покрытий.

35 Пример. Изготавливают окатыши иэ цинкового концентрата гранулометрическим составом 1,0-10,0 мм на барабанном грануляторе производительностью 25 кг/ч. К разгрузочному

4g борту барабана подают смесь огнеупорного шамота и доломита в соотношении

3:1 в количестве 7-12% от общей загрузки в гранулятор. Влажность материала оболочки составляет 2,2%. Толщина получаемой оболочки колеблется в

45 пределах P 1- P 3 мм.

В табл. 1 приведены результаты испытаний сырых и обожженных окатышей из цинкового концентрата покрытых защитной оболочкой в сравнении с

50 прочностью окатышей беэ оболочки.

1065487

Продолжение табл. 1 . при 1050 С и с оболочкой

11,900

9,700

1,700

2,300

12,100

16,400

1, 600

Примечание: при получении окатышей без.оболочки смесь шамота н доломита добавляется к шихте до процесса грануляции.

Полученные окатыши испытывались на спекаемость прн различных температурах ° Термическая обработка окатышей производится в муйельной и шахтной печах в нейтральной и окислительной атмосферах.

В табл. 2 дана температура спекания окатышей, покрытых оболочкой из смеси шаиота и . долоиита (3:1), и без оболочки (количество материала для оболочку

10 вес.%). лица .2

Таб

Температура спекания, % С

Опыт в окислительной атмосфере в нейтральной атмосфере без оболочки с оболочкой без оболочки с оболочкой

980

970

970

980

940

1050, 970

1050

940

1010

Как видно иэ табл 2 температура . тыша на прочность восстановленных спекания окатышей с оболочкой из окатышей. резко уменьшается, что дает смеси шамота и доломита в нейтраль- возможность тонко измельчать раймовной и окислительной средах повышает- ку и.отделять шамот для повторного ся и составляет более 1200 С. использования.

Опыты по восстановлению проводятся при температуре 1200 С в стацио- Проиэводство окатышей, покрытых нарных условиях. Результаты опыта оболочкой иэ .смеси шамота и долопоказывают, что окатыши после вос- мита, открывает ряд новых возможстановления не спекаются и сохраняют ностей перед пирометаллургическими свою форму до конца процесса. После 55 процессами получения черных и цветвозгонки всего цикла нэ состава ока-, ных металлов.

Составитель В. Яковлев

Редактор О. Черниченко Техред H.Èåòåëåâà - Корректор A. Тяско

Заказ 11011/31

Тираж 609

Подписное

Из табл. 1 видно, что окатыши с оболочкой значительно прочнее, чем без оболочки., Результаты визуального анализа шлифов, изготовленных нз обожженных окатцШей.кaк .с оболочкой, так и без нее, а также:.хкмический

aHO H3 Ba ocTaTo Hy cipy. понаэыи Ьт,20 что слой оболочки неэначцтельНо .влияет на степень диффузии окислителя

Во внутрь окатышей. Процесс обжига окатышей одинаковых размербв с оболочкой и без нее .завершается практически одновременно.

> 1200 > 1200

> 1200

> 1200 .? 1200

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

) 1200

7 1200

> 1200