Способ приготовления резиновой смеси

Способ приготовления резиновой смеси

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ РЕЗИНОВОЙ СМЕСИ смешением ее компонентов в резиносмесителе с подачей воды с температурой 10-20°С в рабочие органы резиносмесителя, отличающийся тем, что, с целью сокращения продолжительности изготовления смеси и расхода воды, а также повышения качества смеси, подачу воды проводят Б течение 60-110 с после достижения рабочими органами температуры 60-80°С и смешение продолжают до достижения температуры смеси 130-150°С.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

g

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

OllH0AHHE ИЗОБРЕТЕНИЯ И „, К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3457468/23-05 (22) 29.06.82 (46) 23.01.84. Бюл. № 3 (72) А. Н. Радаев, А. Н. Рассказов, С. А. Любартович, Б. С. Гришин, М. И: Новиков, А. А. Вольнов, Е. И. Куприй, А. П. Добровольский, А. И. Шатохин, В. А. Извеков, С. Н. Головань, В. Н. Бондаренко, И. А. Козлов, В. М. Лешенко, Е. П. Дыбан и Б. Д. Билека (53) 678.7(088.8) (56) 1. Вострокнутов Е. Г. и др. Переработка каучуков и резиновых смесей. М., «Химияэ

1980, с. 144 (прототип).

„„SU„„1068294 А (54) (57) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ РЕЗИНОВОЙ СМЕСИ смешением ее компонентов в резиносмесителе с подачей воды с температурой 10 — 20 С в рабочие органы резиносмесителя, отличающийся тем, что, с целью сокрашения продолжительности изготовления смеси и расхода воды, а также повышения качества смеси, подачу воды проводят в течение 60 †1 с после достижения рабочими органами температуры

60 — 80 С и смешение продолжают до достижения температуры смеси 130 — 150 С.!

068294

Изобретение относится к области шинного производства, в частности к способу приготовления резиновой смеси.

Известен способ приготовления резиновой смеси смешением ее компонентов в резиносмесителе с одновременной подачей воды с температурой 10 — 20 С в рабочие органы резиносмесителя, при этом температура, поверхности органов резиносмесителя меняется в пределах от 20 до 60 С (1).

Однако этот способ не позволяет реализовать технические возможности оборудования с точки зрения качества получаемых смесей, его производительности и энергозатрат.

Цель изобретения — повышение качества резиновых смесей, сокращение продолжительности изготовления смеси и расхода воды.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу приготовления резиновой смеси смешиванием ее компонентов в резиносмесителе с подачей воды с температурой 10 — 20 С в рабочие органы резиносмесителя, подачу воды проводят в течение

60 — 180 с после достижения рабочими органами температуры 60 — 80 С и смешение продолжают до достижения температуры смеси 130 — 150 С.

Пример 1. Резиновую смесь на основе изопренового каучука (СКИ-3) и технического углерода ПМ-100 и ПМ-50 вязкостью

70 ед. по Муни изготавливают в резиносмесителе со свободным объемом смесительной камеры 250 л при частоте вращения роторов 40 мин и общем времени цикла 150 с.

В течение 90 с смешивают каучук с техническим углеродом и целевыми добавками.

После достижения температуры рабочих органов 60 С в полости рабочих органов резиносмесителя подают воду с температурой

10 С с расходом 6,25 кг/с в течение 100 с, при этом процесс смешения продолжается до достижения температуры смеси 135—

140 С и маточную смесь выгружают из резиносмесителя. Объем загрузки смесительной камеры 165 л.

Пример 2. Резиновую смесь на основе комбинации изопренового СКИ-З, бутедиенового СКД . и бутадиен-стирольного

СКМС-ЗОАРКМ-15 каучуков и технического углерода МП-IOO с вязкостью 62 ед. по Муни изготавливают в резиносмесителе со свободным объемом смесительной камеры

250 л при частоте вращения роторов 40 мин- и общем времени цикла 175 с. В течение

110 с смешивают каучук с техническим углеродом и целевыми добавками и после достижения температуры рабочих органов резиносмесителя 80 С подают воду с температурой 20 С с расходом 6,25 кг с в течение 110 с, при этом процесс смешения

55 продолжается до достижения температуры смеси 145 — 150 С, и маточную смесь выгружают из резиносмесителя. Объем загрузки смесительной камеры 165 л.

Пример 8. Резиновую смесь на основе комбинации каучуков изопренового СКИ-3 и бутадиенового СКИ и техническим углеродом ПМ-50, с вязкостью 58 ед. по Муни, изготавливают в резиносмесителе со свободным объемом смесительной камеры 250 л при частоте вращения роторов 40 мин- и общем времени цикла 160 с. В течение 90 с смешивают каучук с техническим углеродом и целевыми добавками. После достижения температуры рабочих органов 75 С в полости рабочих органов резиносмесителя подают воду с температурой 10 С с расходом 6,25 кг/с в течение 60 с, при этом процесс смешения продолжается до достижения температуры смеси 130 — 135 С и маточную смесь выгружают из резиносмесителя.

Пример 4. Резиновая смесь на основе бутадиен-стирольного каучука СКМС-ЗОАРКМ-15 и технического углерода ПМ-100, с вязкостью 65 ед. по Муни, изготавливают в резиносмесителе со свободным объемом смесительной камеры 4 л при частоте вращения роторов 60 мин и общем времени цикла

180 с. В течение 120 с смешивают каучук с техническим углеродом и целевыми добавками. После достижения температуры рабочих оргайов 80 С в полости рабочих органов резиносмесителя подают воду с температурой 15 С с расходом 0,47 кг/с в течение 70 с, при этом процесс смешения продолжают до достижения температуры смеси 130 — 135 С и маточную смесь выгружают из резиносмесителя. Объем загрузки смесительной камеры 2 л.

Свойства смеси, получаемой по предлагаемому способу, производительность рези йосмесителя, Продолжительность смешения, потребление воды для охлаждения резиносмесителя и энергозатраты приведены в таблице.

Как видно из таблицы, использование предлагаемого способа обеспечивает по сравнению с известным способом повышение качества резиновых смесей за счет лучшего диспергнрования техуглерода в маточных смесях на 12 — 18Р/р (по показателю степени диспергирования) и на 12 — 13 /р (по максимальному диаметру агломеров диспергированного -техуглерода); повышение гомогенности маточной смеси, оцениваемой по коэффициенту вариации техуглерода на

10 — 20 /р, сокращение продолжительности смешения на 3 — 7Р/р, сокращение потребления воды на 75 /р, сокращение потребления электроэнергии на 3 — 9Р/р.

1068294

Производительность, кг/с 1,32 1,38 1,10 1,19 1,19 1,29 0,00138 0,00138

Продолжительность смешения, с 94

90 115 110 97

120 120

86

76

67

71 62

100 63

131 188 150 80

150

2,0

2,5

5,5 7,0 6,5

6,0

5,0 6,0

Расход воды, кг/с 12,5

Без учета коэффициента использования оборудования.

Степень диспергирования технического углерода,Ъ

Максимальныя диаметр недиспергированного технического углерода, мкм

Гомогенность (оценка по коэффициенту вариации техуглерода),Ъ

Удельные затраты электроэнергии, кВт ч/кг

4,1 12,5 4,1 12,5 2,5 0,47 0,19

0,090 0,087 0,091 0,088 0,086 0,086 0,110 0,100

Составитель В. Островскии

Редактор Н. Пушиеикова Техред И. Верес Корректор А Повх

Заказ 11073/13 Тираж 644 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, )K — 35, Раушская иаб., д. 4/5

Филиал ППП <Патеит», г. Ужгород, ул. Проектная, 4