Способ обработки непрерывнолитой подшипниковой стали

Способ обработки непрерывнолитой подшипниковой стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ОБРАБОТКИ НЕПРЕРЫВНОЛИТОЙ ПОД1ЯИПНИКОВОЙ СТАЛИ, включающий отливку заготовки прямоугольного сечения с отношением сторон от .1:1 до 1:2, нагрев и продольную прокатку с 2-8-кратным уменьшением исходного сечения и поспедуюшую продольную прокатку на окончательный профиль, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода годного, продольную прокатку на окончательный профиль производят с 3-12-кратным формированием полосы с соотношением толщины к ширине ее сечения в пределах от 1/3 до 1/18. .

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (10

3(51) В 21 В 1/38

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ,::

H АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3458893/22-02 (22) 29.06.82 (46) 30.01.84. Бюл. М . 4 (72) М. И. Синельников, А. Н. Самсонов, А. А. Головко, В. Л. Пилюшенко, В; Д. Дмитриев, В. Б. Уманский и В. И, Бут (71) Украинский научно-исследовательский институт специальных сталей, сплавов и ферросплавов (53) 621.77.04 (088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

Р 740310, кл. В 21 В 1/00, 1980.

2. Авторское свидетельство СССР

No 589043, кл. В 21 В 1/38, 1978.

3. Авторское свидетельство СССР

И0 142387, 1961. (54) (57) СПОСОБ ОБРАБОТКИ НЕПРЕРЫВНО—

ЛИТОЙ ПОДШИПНИКОВОЙ СТАЛИ, включающий отливку заготовки прямоугольного сечения с отношением сторон. от .1:1 до 1:2, на.грев и продольную прокатку с 2-8-кратным уменьшением исходного сечения и последующую продольную прокатку на окончательный профиль, о т л и ч а ю щ и-й с я тем, что, с целью увеличения выхода годного, продольнукг прокатку на окончательный профиль производят с 3 — 12-кратным формированием полосы с соотношением толщины к ширине ее сечения в пределах от 1/3 до 1/18..

1069887

10 тери металла в отходы, Известен также способ производства прока- 2О та из непрерывнолитых слябов, включающий разрезку сляба в плоскости осевой ликвации по большой оси симметрии поперечного сечения с последующим нагревом их со стороны ликвационной зоны до образования окалины (2j.

Недостатками данного способа являются большие потери годного металла в окалину и, больцгая трудоемкость при порезке слябов.

Наиболее близким по технической сущ3з ности и достигаемому результату к предлагаемому является способ обработки непрерывнолитой стали, включающий отливку непрерывнолитой заготовки прямоугольного сечения с отношением сторон от 1;1 до 1:2, нагрев. и продольную прокатку с 2 — 8-кратным умень35 шением исходного сечения и последующую продольную прокатку на окончательный профиль. Прокатку таких слябов осуществляют на блюмингах "на ребро" до получения промежуточной заготовки с площадью поперечного сечения, близкой к равноос40 ной (3).

Недостатком такого способа является концентрация и скопление н центре промежуточной заготовки ликватов и неметаллических

45 включений, располагающихся в осевой части сляба. Такая концентрация неметаллических включений приводит к повышенному браку готовой продукции при любом способе дальней шей прокатки промежуточной заготовки на сорт.

Кроме того, лри соотношении сторон поперечного сечения сляба от 1:3 и больше прокатка такого сляба "на ребро" на современных блюмингах черезвычайно затруднена в . связи с плохой устойчивостью сляба в валках при прокатке.

Цель изобретения — увеличение выхода годного.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству проката подшипииковых сталей иэ непрерывнолитой заготовки.

Использование непрерывнолитой заготовки для подшипниковой стали, затруднено, так как к ней предъявляются высокие требования по чистоте и однородности, а прокатка непреравнолитых заготовок способствует сосредоточе)щю в осевой части прутков дефекта в ниде ликватов и грубых неметаллических включений.

Известен способ производства проката из непрерыннолитой крестообразной заготовки, в котором лучи слитка отделяют от его наиболее дефектного и загрязненного осевого слоя с помощью сдниговой деформации в валках !1) .

Недостаток, этого способа. — большие поУкаэанная цель достигается тем, что в способе обработки непрерыннолитой подшипниконой стали, включающем отливку непрерывнолитой заготовки прямоугольного сечения с отношением сторон от 1:1 до 1:2, нагрев и продольную прокатку с 2 — 8-кратным уменьшением исходного сечения и последующую продольную прокатку на окончательный профиль, продольную прокатку на окончательный профиль производят с 3 — 2-кратным формированием полосы с соотношением толщины к ширине ее сечения в пределах от 1/3 до 1/18.

Способ осуществляют слелуюшигл образом.

Получают непрерывнолитую заготовку прямоугольного сечения с отношением сторон от 1:1 до 1:2. Далее осуществляют нагрев и продольную прокатку с 2 — 8-кратным уменьшением исходного сечения.

Прокатку вначале осуществляют в ящичных калибрах по традиционной схеме. При этом происходит заваривание несплоп.ностей н центре непрерывнолитой заготовки. Заваривание происходит при деформации с уменьшениегл исходного сечения заготовки не менее чем в два раза. Однако это уменьшение сечения должно быть не более 8, так как при более чем 8-кратном уменьшении сечения прокаткой по обычной схеме происходит большая концентрация неметаллических включений в центре заготовки, которые в дальнейшем невозможно раздробить прокаткой через полосу.

Затем осуществляют прокатку на окончательный профиль с 3-12-кратным формированием полосы с соотношением толщины к ширине ее сечения н пределах от 1/3 до

1/18.

За кратность прокатки через полосу принято количество пропусков, в которых раскат имеет сечение в виде полосы с предлагаемым соотношением размеров.

Благодаря тому, что деформация непрерывнолитой заготовки производится через полосу, т.е. с большим уширением, скопления ликватов и неметаллических включений вытягиваются, а затем дробятся не только вдоль оси прокатки, но и поперек ее, При этом отдельные части раздробленных включений отделяются друг от друга перемычками металла и таким образом происходит измельчение неметаллических включений. Если затем полоса прокатывается на прутки квадратного или круглого профиля, то раздробленность ликватон и неметаллических включений сохраняется.

Выбранный интервал кратности прокатки через полосу и пределы соотношения разме ров поперечного сечения полосы обуслонлеСоставитель Е. Воронкова

Техред А.Бабинец Корректор А, Зимокосов

Редактор М. Янович

Заказ 11604/13 Тираж 796

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 I

Если непрерывнолитую заготовку из нодшипниковй стали прокатывать через полосу с кратностью формирования полосы меньше

3, например 2, т.е. раскат при прокатке проходит только два калибра с формированием полосы, то даже прокатка через полосу не обеспечивает необходимое дробление неметаллических включений и ликватов в конечном профиле проката. Верхний предел кратности формирования полосы 12 обусловлен тем, что при прокатке на современных сортовых станах .более чем 12 пропусков с формированием полосы сделать невозможно.

При прокатке полосы с соотношением толщины и ширины сечения, равным 1/3, достаточно трехкратного формирования полосы, чтобы неметаллические включения и ликваты раздробились до уровня требований стандарта на подиц пниковую сталь.

При соотношении толщины и ширины сечения полосы меньше, чем 1/18, значительно усложняется технологический процесс произ-069887 4 водства сорта из ненрерывнолитой подшипниковой стали.

Полоса с указанным соотношением толщины и ширины ее сечения мбжет использоваться как готовый продукт или разрезаться вдоль на квадратную заготовку в разрезных калибрах известными способами и прокатываться далее на сорт прямоугольного или круглого сечения.

1и Пример. Способ проверяют при обработке непрерывнолитых заготовок из стали ШХ15 сечением 370х370 мм и длиной

2,5 м.

Заготовки нагревают до 1150 С и прокатывают на штанги сечением 135х135 мм по обычной технологии, а затем на прутки диаметром 20 мм через промежуточную полосу сечением 150х50 мм; 20х40 мм и 90х30 мм.

Полученные прутки отвечают всем требованиям по качеству, предъявляемых к подшипниковой стали, и позволяет увеличить выход годного на 7%.