Керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий

Керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРОВЫХ ИЗДЕЛИЙ, включающая глину, каолин, полевой шпат, магнезит, глиноэем и концентрат вторичных кварцитов, отличаю ;щ а я с я тем, что, с целью повышения прочности изделий, она содержит дополнительно бентонит, активирован-, ный содой, и кварцевый песок при следующем соотношении компонентов, мае. мае.%: Глина3-11 . Каолин27,7-48 Полевой шпат10-17 Магнезит0,5-3 Глинозем0,5-3 Концентрат вто-S ричных кварцитов 10-46,3 kn Бентонит, активированный содой 0,5-3 Кварцевый песок 0,5-22

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ЗШ С 04 В 33/24

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOP|HOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

О

10-46,3 (21 ) 34 26041/29-33 (22) 20.04.82 (46) 30.01.84. Вюл Р 4 (72) Э.Н.Постолова, T.A.Poìàíîâà, Ю.С.Крупкин и Н.П.Сербинова (71) Всесоюзный научно-исследователь. ский институт фарфоро-фаянсовой промышленности (53) 666.51(088.8) (56) 1. Совершенствование технологии производства Фарфоро-фаянсовой промышленности. Сборник трудов ГИКИ, 1976, вып.53, с.51-65.

2. Авторское свидетельство СССР по заявке Р 3414374, кл. С 04 В 33/24

1982 (прототип).

„.SU„„1070132 А (54)(57) КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРОВЫХ ИЗДЕЛИЯ, включающая глину, каолин, полевой шпат, магнезит, глинозем и концентрат вторичньп кварцитов, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения прочности изделий, она содержит дополнительно бентонит, активирован- . ный содой, и кварцевый песок при следующем соотношении компонентов, мас. мас.Ъ:

Глина 3-11

Каолин 27,7«48

Полевой шпат 10-17

Магнезит 0,5-3

Глинозем О, 5 -3

К)онцентрат вторичных кварцитов

Бентонит, активированный содой О, 5-3

Кварцевый песок 0,5-22

1070132

Изобретение относится к керамической промышленности, в частности к составам масс, используемым для изготовления ФарФора бытового назначения, более конкретно к составам масс на основе концентрата вторичных кэарцитов.

Известна керамическая масса С13 для изготовления Фарфоровых изделий, включающая следующие компоненты, вес.Ъ:

Концентрат вто,ричных кварцитов 40

Каолин просновский

Глина (веселовская и трошковская) 11,0

Полевой шпат (белогорский) 19,0

30,0

15

3-11

27,7-48

10-17

Наиболее близкой к предлагаемой является керамическая масса (21 для изготовления Фарфоровых изделий, включающая следующие компоненты, вес.Ъ:

Глина 10,3-15

Каолин 12,1-22

Полевой шпат 11,9-19

Магнезит 0,5-1,.6

Глинозем 1,4-3

Бой ФарФоровый 0,5-4,6

Концентрат вто- 30 ричных кварцитов Остальное

Недостатками указанных составов масс является получение фарфоровых иэделий с низкой прочностью.

Цель изобретения — повышение проч-35 ности иэделий.

Указанная цель достигается тем, что керамическая масса для изготовления Фарфоровых изделий, включающая глину, каолин, полевой шпат, магие- 40 зит, глинозем и концентрат вторичных кварпитов, содержит дополнительно бентонит, активированный содой, и кварцевый песок при следующем соотношении компонентов, мас.Ъ:

Глина

Каолин

Полевой шпат

Магнезит 0,5-3

Глинозем 0,5-3

Концентрат вторичных кварцитоэ 10-46, 3

Бентонит, активированный содой 0,5-3

Кварцевый песок 0,5-22

Фарфоровые изделия изготавливают следующим образом.

Исходные сырьевые материалы измельчают мокрым способом в шаровой мельнице при соотношении материалов, шаров и воды 1:1,2:1. Помол ведут до остатка на сите Р 0056 0,7-1,0Ъ. В качестве мелюших тел используют уралитовые шары, обезвоживание суспенэии Фарфоровых масс производят до влажности 22-25Ъ. После обезвоживания образцы вакуумируют на вакууммялке.

В табл.1 представлен химический состав сырьевых материалов.

Первь1й обжиг образцов проводят при 900 С в злектропечах, второй в промышленной туннельной печи при

1380-1410 С в течение 26-28 ч.

В табл.2 приведен состав.керамических масс; в табл.3 — физико-меха-, нические показатели фарФоровых иэделий из иэвестиой игредлагаемой масс.

Из табл.3 видно, что фарфоровые иэделия по своим физико-техническим характеристикам не уступают известным массам твердого Фарфора, а по некоторь|м важным свойствам (например, предел прочности при изгибе образцов, высушенных и обожженных) превышают прототип

Кроме того, удалось получить фарфор хорошего качества из ранее считавшегося некондиционным сырья — концентрата вторичнь1х кварцитов с повышенным содержанием алунита и каолина с высоким содержанием красящих окислов. Это позволяет расширить сы- рьевую базу Фарфоровой промышленности путем применения менее дефицитных и более дешевых природных ресурсов.

1070132 (1

1 е н 1 х

X 1

>, 1 (1

r6 1

-I

I

1

I сч

° Ф с о

СЧ U3

ОЪ CO с (ГЪ О

"3 (A тл м с о о сЛ с3 сФ („, u o а-((С"Ъ (Ъ (." с

u - с м (O (A с( с о о

\О 3 с3

М 3 СЧ ! с с

O О с3

m О О л с(Ю

1 о 1 И о о с3 3Л

CO О а-4

0Ъ

О г(Ю сч

О О О 0Ъ

С0 Г Л с3 с-1

О О О О О

Ю

1О о

Ю с3

1О о о с3 сО

m м Оъ м (о м о м о ((ъ м (A Ю с

Г Г м м

Гс

СО (33

% (ч о

00 СЧ м

%-(%-1 со m

Г М ul

ul ul (A -(г с-(ОЪ

О ОЪ (О

Ц

u о о

ГЧ С(1 W,Л ОЪ сч «ч сч о

О О O O О

СО 1. с3 00 о о

%-1 с

Ю с"Ъ с-(сч

Ц с

u o

° é Ю а-Ч 00 с с сч

f о

1 с

CO

1О

О (О ч) гс

О\ Ф

ОЪ ((Ъ

Ф х

30 Ф

v х. х м ((3 Х V .м х и х,х ф e х о

Ц Гс ((( е î v о е н ф х х

03 î e х н,z х с

1 Е ((( (О K х

2 ((( а (С(oo ! а

Ф

33 Х

Х (0 х о и ф ф е о е х о

v x о в а и (((Х о и н е (0 (- Ф х

«((«х

z v

0С 03 36

О Ра( (3(е. ао ((3 Ц

О (0O ф н (((ф ао н х х е йа х ((( о (((Х Х

СЧ с (Г ОЪ Х Х ( о о а((((М

1 !

I 1 и(I

«Г I

1 х I

Ц I

1 (() 1

1 (((1

1 ч I

I

I

1

I

I

1

1

I

1

I

I

I

I !

1

I

I

1

1

1

1

1

I

1

1

1

1 (I

1

1

I !

1

I

1

1

1 . Э

11 1 Х (нох (Е О ((3

I Ь М (ива (0(ое (О ХЦ

I (""

1(, I

I (» —

1 (с к

1 !

1 о

1 сч

1;Г

1

I

1 O

1 сч

1

1-!

1 ю(O

1 tu

1 ф 1 (((I (- о о и сб о

Х 1

Х I о е 1 6 о

F4 с

Х 1

1 сч о

°,-1 (1 г

col с:

I сЧ а

1

1- "

I

1 сч

С. л

С0

1

1 !

1

1

I

1

I

1

1

1

I

1

I

1

I

I

1

I

1

1

1

1

1

1

1

I

1

1

I !

1 — 1

1

1

I

I

1

I

1 !

1

I

I

I

1

1

1

1

I

О О 0Ъ О Ч с с Ф ul Ul CO (1 1 1 I I I -(-(г.< сл

Ч, 3 Ю

М с(Ъ СЧ Ch M cf U3 а (Ъ O М Э с сч с-( О Ul 1О ul Г г< тЛ(г î w о. сч.М сЪ Ч У ((Ъ л г- ю г- о о

m о сг о Оъ со о сч Ф ul с3 lO <с(O Л СЧ с

О О O О О О О с 3

0Ъ О Î Î U3 е СЧ 3 со О г1 \Л М сг m О с

О (О О (ОЪ сс(P) % (яЛ Ul Ю гЧ -1 Л Л а-(-(((Ъ (A с с ( о О О О О О О и (С((ГЪ М U3 CO

cI с-(CO CO ОЪ ОЪ с

СГЪ СП О О C(. О (О

Ю 1О Г 1. Г и 3

1070132

Таблица 2

Содержание в массе, масс.Ъ

Компоненты

43,4

43,5

43,2

43,3

10,0 46,3

35,5 48,0 28,0

35,0

27., 7

32,0

8,0

6,9

6,8

6,3 8,0

6,2

5 0

9,0

0,5

0522005

0,5

О, 5

6,0

3,0 3,0 11,0

3,0

3,0

1,0 2,0

2,0

2,0

1,5

Магнезит саткинский

1,5

1,0

3i0

Глинозем

2,0

3,0

2,0

2,0

Таблица 3

Показатели рототип

5 6 .

Усадка,Ф воздушно-сухая

3,3 после обжига при 900 С

3,64 после обжига при 1410 С 11,6-13,4 13,3

Концентрат вторичных кварпитов, проба, Каолин алексеевский

Каолин просновский(Нолевой шпат белогорский

Полевой шпат из пегматита чупинского

Кварцевый песок

Глина веселовская

Бентонит огланлинский, активированный содой

1 2 3 4 5 6

5,5 6,5 7,0 5,0

3,0 0,5

0,5 1,0

2,0 0,5

Масса предлагаемая

2 ) 3 (4 (3,3 .. 3,7 3,3 3,6. 3,2

3,4 3, 8 3,4 3,8 .,344

12,7 12,7 12,3 12,6 12,9

10?0132

Продолжение табл. 3

tlacca

Показ атели прототип

Водопоглощение,Ъ: после обжига при 900ОС

20,1 20,4 20,1 20,4

20,3

20,5

0,01 . 0,01 0,04 0 02

0,02

0,02

Предел прочности при изгибе, МПа,: воздушносухих

2,1.

-1,8

1,8 2,1

1,8

1,7 высушенных при 110 С

3,6 3,1

4,2 4,3

J,B-1,9 2,7

4,3 после обжига при 9000С

7,5 8,9 7,0 6,2

3,7-4,0 7,7

7,4 после обжига при 1410 С

65,0 65,9

70,0 70,7

64,1

67,1-69,9 .68,7

64,0 64, 5

69,0 68,0

65,0

70,2.при 612-4DO нм

-0,2 0,4 3,1 2,3

1с4 . 1 4 2,7 2,0 2,0

3,0

-1,1

-1,9 глазур не глазур.

Составитель Л.Гостева

Редактор Л.Филь Техред В.Далекорей Корректор Л.Патей

Заказ 11634/25 Тираж 606 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал IIPII "Патент", г.ужгород, ул.Проектная,4 после обжига при 13801410 С

Коэффициент отраже ния при 400 нм глазур не глазур предлагаемая

3 4 5 6

85-102 113,0 110,0 109,0 110,0 113,0 110,0