Способ получения термогазойля

Способ получения термогазойля

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТБРМОГАЗОЙЛЯ путем термического крекинга нефтепродуктов с последующим фракционированием полученного продукта на газ, бензин7 термогазойль и крекинг-остаток с последуьщей рециркуляцией крекинг-остатка в зону термического крекинга, о тличающийся тем, что, с целью увеличения выхода целевого продукта и улучшения качества его , и крекинг-остатка, в зону термического крекинга на смешение с его продуктами подают фракцию коксования с пределами выкипания 120ЗОО С в количестве 5-20 мас.% на рециркулируемый крекинг-остаток.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

Э

РЕСПУБЛИК

3(Я) С 10 6 9 00

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЬП ИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3524114/23-04 (.22) 20.12.82 (46) 23.02.84. Бюл. 9 7 (72) А.И. Левин, В.М. Эарубин и О.К. Одинцов (53) 662.75 (088.8) (56) 1. "Нефтепереработка и нефтехимия", 1973, М 11, с. 8.

2. Авторское свидетельство СССР

9 435263, кл. С 10 G 9/00, 1972 (прототип). (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕРМОГАЗОЙЛЯ путем термического крекинга нефтепродуктов с последующим

„.80„„ 0 4Д92 А фракционированием полученного продукта на газ, бензин, термогазойль и крекинг-остаток с последу щей рециркуляцией крекинг-остатка в зону термического крекинга, о тл и ч а ю шийся тем, что, с целью увеличения выхода целевого продукта и улучшения качества его и крекинг-остатка, в зону термического крекинга на смешение с его продуктами подают фракцию коксования с пределами выкипания 120. 500 С в количестве 5-20 мас.% на рециркулируемый крекинг-остаток.

1074892

Изобретение относится к способам термического крекирования продуктов вторичных процессов нефтепереработки с получением газообразных углеводородов, компонентов бензина и дизельного топлива, кре- 5 кинг-остатка,а.также целевого продукта — термогаэойля (сырья для производства сажи) и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. 16

Известен способ получения термогаэойля путем термического крекирования в печах при 500-545 С проо дуктов вторичных процессов нефтепереработки,(экстракт фенольной l5 очистки, тяжелый каталитический газойль, соляр коксования или их смесь) с последующим разделением полученной смеси на газ, бензин, термогазойль и крекинг-остаток.

Основным показателем улучшения качества термогазойля является повышение величины его индекса корреляции. Этот показатель обеспечивается, увеличением относительного содержания в термогазойле тяжелых ароматизированных фракций, выкипающих выше 400 С и углублением термического превращения сырьевых углеводородных фракций.

Относительное увеличение со- 3Î держания в термогазойле тяжелых ароматиэированных фракций. достигается путем отгона их от крекинг-остатка в колонне под вакуумом 690- .

710 мм рт.ст. при 390-440 С с пос- 35 ледующим смешением полученных тяжелых и легких гаэойлевых фраций.

Индекс корреляции товарного газ ойля 97 (1 ) .

Недостатком данного способа является сложное аппаратурное и технологическое оформление процесса: наличие колонны, работающей под вакуумом и вакуум-создающего оборудования. 4 I

Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому реэулыату является способ, =-аключающийся в том, что крекируют экстракт селективной очистки масел В смеси с газойлем каталитического крекинга в соотношении

1:1 500 С, продукты термического крекинга разделяют ректификацией на газ, бензин, сырье для производства сажи (термогазойль) и крекингостаток, который частично (1012 т/ч) с температурой 380 С для обеспечивания углубления термического превращения сырьевых, углеводородных фракций возвращают на смешение 6Î с продуктами крекинга (180-200 т/ч) в перетоке иэ реакционной камеры в испаритель высокого давления, где крекинг-остаток быстро нагревается до 455 С. По сравнению с первым способом выход термогазойля и его ин=декс корреляции выше соответственно на 4-6Ф и 3-10 пунктов (2 1.

Недостатком известного способа является потеря значительных коли-DелеВых газойлевых фра.(ций крекичг-остатком, проявление при рециркуляции крекинг-Остатка -. oтcjjTcTBMH HHepTHoIo раз бав((теля ин-енсивного пиролиза части целевых тяжелых гаэойлевых углеводородов, присутствующих в крекинг-остатке, что приводит к увеличенному Выходу газа и, в конечном итоге, к Относительному снижению Выхода -.åðìoãàçîéля.

Целью изобретения является увели-чение выхода термогазойля, улучшение качества его и крекинг-остатка.

Поставленная цель достиг"eòos: способом получения термогазойля путем термического крекинга нефтепродуктов с последующим фракционированием полученного продукта на гаэ, бензин, термогазойль и крекинг-ос таток с последующей рециркуляцией крекинг-остатка в зону термического крекинга, В зону, термического крекинга на смешение с его гродуктами подают фракцию коксования с пределами выкипания 120-500 С в количестве 5-20 мас.В на рециркулируемый крекинг-остаток.

Способ осуществляют следующим образом, Сырье — смесь экстракта Селективной очистки масел с газойлем каталитического крекинга В соо Ношенин 1:" В количестве 80-120 т/ч (плотностью 0,.920-3, 935,. K „ь

1, 30-1,550), направляю= В ректи— фикационную колонну, с низа "(o= opà(I при давлении 11 5-12, ат t, тs е IBe ратуре 345-355 (. e=-. -Одают В печи для нагрева и Tepr ;ч cêoÃÎ крекироВ аиия llpSI 490-5 0 5 -" . .; IeC:(-, IBOBts ("oB реакции термическог о (рекинг:. направляют в реакционную каме»л где при давлении 24 — 26 ат . и 1е1.;-зе— о ратуре 490-505 C г;родолжают pñак: ии термического крекинг.=. и углеводородов, находящихся в парово.: и л(идких фазах. Продукты термическо-п крекинга подают В испари- ель !,разде-лиiтель) ВысОкОГО даВления Гд: : pи

445-470 С и давлении 13-15 ат.:.. =.а-вершают реакции терми:еского крекинг: углеводородов, находящихся в жидкой фазе. С Верха ис:. †.арителя паровую фазу направляю:.. для р.=з,г, ления В ре1(тифи1(ационную (ОлОнну . В которой отбирают сухой газ и головку (2-6 o)i компоненты бензина (!518) и дизельного -оплива (3-4;i). и=. испарителя высокого давления Оста-. ток разделяют при давлении 0,91,1 атм и температуре 390-425 С, в испарител(" ниэкОГО давления — ie термогазойль и крекинг-остаток соответственно в количествах 37-46 и 34-42%.

Часть крекинг-остатка с температурой 280-400 С рециркулируют в зону термического крекинга (например, после реакционной камеры) н соотношении к сырьевой смеси,как

1-20:100. На смешение с продуктами термического крекинга, минуя печи, подают соляр коксования (фракцию

120-500 C) (0,920-0,945, н.к. 120125 С, ныкипает при температуре, С: 5% — 180-190, 10% - 210-220, 20% — 270-280, 30% — 310-320, 40% — 345-350, 50% — 355-365, 60%

375-385, 70% — 390-395, 80%,- 405415, 90% — 425-445,. 95% — 450-465, к.к. - 485-495). в количестве 5-20% на рециркулируемый крекинг-остаток.

Соляр коксования является как бы третьим компонентом сырья предлагаемого варианта термического крекинга. Поэтому подача его не в печь, а н продукты начатого в печи, но еще не полностью завершенного термического крекинга, имеет следующие преимущества. Разгружается печь от баластных инертных в данном случае сырьевых (соляровых) фракций, которые претерпели аналогичный рассматриваемому процесс термического разложения и уплотнения при термическом коксовании тяжелых нефтяных остатков н коксовых кубах или на установках непрерывного коксования (при неэначительнбм времени пребывания в печи с температурой

500 С степень конверсии их практически отсутствует). Снижается коксование печи и увеличивается цикл ее работы. Снижается пиролиэ ценных термогаэойлевых фракций (увеличивается их выход) н испарителе высокого давления, поскольку для них соляровые углеводороды коксования проявляют себя как инертный разбавитель.

Увеличивается выход термогазойля на 10-15% и улучшается его,качество по индексу корреляции на 5-15 пунктов в результате повышения отПарки тяжелых (400-430 С) фракций от крекинг-остатка при снижении парциального их давления в продуктах крекинга в присутствии инертных легких ,соляровых углеводородов коксования, выкипающих до 350 С. Выход термогазойля увеличивается также за счет

1 фракций соляра коксования, выкипающих ныше 350 С. Улучшается качестно крекинг-остатка при снижении содержания в нем газойлевых фракций.

Пример 1. Сырье — смесь экстракта селективной очистки масел с газойлем каталитического крекинга н соотношении 1:1 в количестве

100 т/ч (плотность = 0,927,К д,, — 1,538), разделяют в колонне при 0,давлении 12 атм, с низа которой остаток нагревают и крекируют при

502 С в печах. Смесь продуктов крекинга направляют последовательно в реакционную камеру, где их при давлении 25,5 ати и температуре 500 С продолжают крекировать. Продукты термического крекинга подают в испаритель высокого давления, где при

465 С и давлении 13,5 ати завершают термический крекинг углеводородов °

С верха испарителя паровую фазу направляют для ректификации в колонну, а остаток разделяют в испарителе низкого давления на термогаэойль (37%) и крекинг-остаток (42%).

Часть крекинг-остатка в количестве

15 т/ч с температурой 380 С рециркулируют в зону термического крекинга (после реакционной камеры).

На смешение с продуктами термическоЗО ro крекинга, минуя печи, подают соляр коксования (плотность 0,935, н.к. 123, выкипает при температуре, 5% — 187, 50% — 362, 95% — 463) к.к. — 491) в количестве 5% на ре35 циркулируемый крекинг-остаток. Подача соляра коксования в продукты крекинга на стадии продолжения реакций термического превращения позволяет углубить крекинг углеводородов, по4О нысить извлечение термогазойлевых фракций иэ крекинг-остатка и улучшить качество целевых продуктов.

По сравнению с работой установки на обычном режиме в результате перераспределения фракций, выкипающих выше 400 С, выход термогазойля увеличивается с 27 до 37%, а соответственно, крекинг-остатка снизился с

50 до 42%.

В таблице даны основные показатели полученные на установках термического крекинга. Индекс корреляции термогазойля повысился с 97 до

106> а коксуемость крекинг-остатка с 23 до 28,4%. 3а счет сокращения пиролиза тяжелых газойлевых фракций снижается выход газа и бензина на 2В.

1074892

Показатели

На обычном режимеИзвестная

Предлагаемая

15 15

Получено на сырье,Ъ:

Термогазойля

37 44,5 46

Крекинг-остатка

35,0 34

3,0 3,0

Дизельного топлива

18 17,5 17,0

106 112 116

24 12

28,4 33

34,0

Количество рециркулируембго крекинг-остатка,т/ч

Количество соляра коксования, подаваемого на смешение с продуктами термического крекинга,Ъ на рециркулируемьтй крекингостаток

Сумма бензина, головки; газа, потерь

Содержание фракций, выкипающих выше 400ОC в термогазойле, Ъ

Индекс корреляции термогазойля

Содержание фракций, выкипающих в пределах .

400-430 С в- крекинг.остатке,Ъ

Коксуемость крекинг-остатка,Ъ ф

С учетом соляра коксования

Пример 2. Про,есс ведут также, как в примере 1, только на смешение с продуктами термического крекинга подают соляр коксования в количестве 12Ъ на рециркулируемый крекинг-остаток. По сравнению с примером 1, выход термогазойля увеличился с 37 до 44,5Ъ, а его индекс корреляции улучшился с 106 до 112.

Снизился выход крекинг-остатка с 42 до 35,0Ъ при повышении коксуемости с 28,4 до ЗЗЪ.

Пример .3. Процесс проводят также, как в примерах 1 и 2, но на смешение с продуктами термического крекинга подают соляр коксования в количестве 19,5Ъ на рециркулируемый крекинг-остаток.

По сравнению с примерами 1 и 2, выход термогазойля увеличивается до 4бЪ, а его индекс корреляции повышается до 11б, при этом снижает ся выход крекинг-остатка до 34Ъ установка термокрекинга

I с улучшением коксуемости до 34Ъ эа счет сокращения в нем фракций, выкипающих в пределах 400-430 С до 10Ъ.

При подаче соляра коксования на смешение с продуктами термического крекинга меньше 5Ъ положительных результатов не обнаружено, а при подаче более 20Ъ имеет место значительное ухудшение качества ермогазойля и крекинг-остатка, соответственно снижается индекс корреляции до 85,. а коксовое число крекинг-остатка до 22Ъ. Обьяснить это можно тем,. что при наличии больших количеств инертных соляровых фракций коксования в дачных условиях имеет место значительный эффект разбавления

6О этими фракциями системы и конечных продуктов при сниженных реакциях крекинга углеводороцов, их уплотнения и конденсации.

Таким образом, предлагаемый способ, предусматривающий подачу

1077892

7 ч

Продолжение табл. 2 э вольфрам (У1) сурьма (m)

ОЛОВО (Z2 ) 200

10 тантал (У) 480

490,8

Найдено германия в 1 г золы

91,4

Найдено германия в 1 r шлака

Прочерк означает, что присутствие этого элемента недопустимо при определении германия с помощью фенилфлуорона.

Составитель И. Дьяче

Техред С.Мигунова Корректор А, Ференц

Редактор A. Гулько

Подписное

Тираж 410

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 859/16

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Прдектная, 4

Таким образом, 4, 5-дибром-2, 3, 7-триокси-9-(3,д-дибром-2-.оксифенил )-б-флуорон (тетрабромсалицилфлуорон) имеет следующие преимущества по сравнению с 2,3,7-триокси-9-фенил-б-флуороном(фенилфлуороном): из бира тельность по отношению к германию, широкий круг элементов, присутствие которых в анализируемом объекте не мешает определению германия (табл.2) позволяет исключить из хода анализа стадию отделения германия, что ускоряет и упрощает анализ, улучшает

ВоспрОизВОдимость Определенияф сокРащение времени развития окраски ком.плекса германия, в 10 раз, что повышает экспрессность определения, а также более высокий молярный коэффициент погашения комплекса (в 3 раза), что увеличивает чувствительность определения и снижает нижний предел обнаружения германия; позволяет выполнять определение германия при меньшем (в,10 раз ) содержании этанола.