Состав для антикоррозионных покрытий

Состав для антикоррозионных покрытий

Реферат

 

СОСТАВ ДЛЯ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ, включающий низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук, эпоксидную диановую смолу, полиэтиленполиамин, оксид цинка, оксид магния, растворитель, отличающийся тем, что, с целью повышения адгезии к металлической подложке, прочности на удар, коррозионной стойкости покрытия на его основе, он в качестве каучука содержит низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук с содержанием нитрильных групп 27 - 30%, эпоксидной диановой смолы - продукт взаимодействия кубового остатка производства дифенилолпропана и эпихлоргидрина с содержанием эпоксидных групп 10,5 - 14,5%, в качестве растворителя - толуол и дополнительно оксид алюминия, оксид титана, оксид натрия и оксид железа при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: Низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук с содержанием нитрильных групп 27 - 30% - 100 Эпоксидная диановая смола с содержанием эпоксидных групп 10,5 - 14,5% - 130 - 195 Полиэтиленполиамин - 15 - 40 Оксид цинка - 0,03 - 0,10 Оксид магния - 6 - 20 Оксид алюминия - 0,35 - 1,15 Оксид титана - 0,02 - 0,05 Оксид натрия - 0,15 - 0,45 Оксид железа - 0,06 - 0,20 Толуол - 200 - 300

Изобретение относится к области лакокрасочной промышленности, а именно к получению составов, предназначенных для покрытия металлических поверхностей, в частности оборудования для производства технического углерода, с целью защиты их от коррозии. Известен состав для противокоррозионных покрытий, содержащий низкомолекулярный каучук (например, сополимер бутадиена с метакриловой кислотой, сополимер бутадиена, нитрила акриловой кислоты и метакриловой кислоты, сополимер бутадиена с винилхлоридом), органический растворитель, оксиды металлов (оксид магния, оксид цинка, актинап, магнезит), наполнители. Однако нанесение данного состава на поверхность металла затруднено, ввиду его быстрого структурирования, вследствие чего плохо формируется покрытие на металлической поверхности, не обеспечивая его прочности. Кроме того, применение данного состава ограничено ввиду необходимости длительной сушки, составляющей более 144 ч. Наиболее близким техническим решением к изобретению является состав для антикоррозионных покрытий, содержащий низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук (СКН-18-1), эпоксидную диановую смолу (ЭД-5), оксид цинка, оксид магния, ненасыщенный полиэфиракрилат (продукт МГФ-9), каменноугольную смолу, полиэтиленполиамин. Однако покрытие на основе данного состава обладает недостаточными адгезией к подложке (не более 3 баллов) и коррозионной стойкостью (выдерживает испытание в 3%-ном растворе NaCl 1000 ч). Кроме того, покрытие на основе данного состава после сушки при 25^оС в течение 48 ч характеризуется пониженной прочностью на удар (30 кгс/см). Целью изобретения является повышение адгезии к металлической подложке, прочности на удар, коррозионной стойкости покрытия на основе состава. Поставленная цель достигается тем, что состав для антикоррозионных покрытий, включающий низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук, эпоксидную диановую смолу, полиэтиленполиамин, оксид цинка, оксид магния, растворитель, в качестве каучука содержит низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук с содержанием нитрильных групп 27-30% эпоксидной диановой смолы продукт взаимодействия кубового остатка производства дифенилолпропана и эпихлоргидрина с содержанием эпоксидных групп 10,5-14,5% а в качестве растворителя толуол и дополнительно оксид алюминия, оксид титана, оксид натрия и оксид железа, при следующем соотношении компонентов, мас.ч. Низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук с содержанием нитрильных групп 27-30% 100 Эпоксидная диановая смола с содержанием эпоксидных групп 10,5-14,5% 130-195 Полиэтиленполиамин 15-40 Оксид цинка 0,03-0,10 Оксид магния 6-20 Оксид алюминия 0,35-1,15 Оксид титана 0,02-0,05 Оксид натрия 0,15-0,45 Оксид железа 0,06-0,20 Толуол 200-300 Низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук (СКН-26-1А) является низкомолекулярным сополимером бутадиена с нитрилом акриловой кислоты и характеризуется содержанием нитрильных групп до 27-30% и карбоксильных групп до 4% Эпоксидная диановая смола, используемая в данном техническом решении, является продуктом конденсации изомеров дифенилолпропана (кубового остатка производства дифенилолпропана) n, o' дифенилизопропан; 1-(0-изопропил, м-метил, 1-нафтахинон)-1-фенилэтан; n, м'-дифенилизопропан, о, n-ди-(n-фенилизопропил)-фенол с эпихлоргидрином. При производстве дифенилолпропана в качестве отхода получается кубовый остаток, представляющий собой смесь изомеров дифенилолпропана и его смолообразных продуктов и отработанная серная кислота. По внешнему виду кубовый остаток представляет собой патокообразную массу от коричневого до темно-коричневого цвета. По своим качественным показателям кубовый остаток соответствует требованиям СТП 200-8-77 и имеет следующие показатели. Наименование Нормы показателей Содержание нелетучих веществ, не менее 50 Содержание воды, не более 30 Содержание растворителей, не более 20 Содержание свободного фенола, не более 5 Содержание бромируемых веществ в пересчете на дифенилолпропан, 60-130 Используемая эпоксидная диановая смола имеет следующую характеристику. Наименование показателей Нормы Цвет, ед До 220 Налив Допус- кается сыпь Содержание нелетучих, 65-70 Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20^оС, с 40-200 Содержание эпоксидных групп, 10,5-14,5 Содержание хлор-иона, 0,05 Содержание общего хлора, 0,7 Состав готовят следующим образом. Состав готовят в трехгорлой колбе, оборудованной мешалкой и обратным холодильником. В колбу, содержащую толуол, помещают низкомолекулярный бутадиен-нитрильный карбоксилсодержащий каучук СКН-26-1А и перемешивают до полного растворения последнего. Затем добавляют полиэтиленполиамин и содержимое перемешивают до получения однородной массы. В другую колбу помещают эпоксидную смолу (ТУ 6-10-200-123-78) и толуол и затем загружают оксид цинка, оксид магния, оксид алюминия, оксид титана, оксид натрия, оксид железа, добавляют толуол и перемешивают в течение 1 ч. После этого содержимое обеих колб соединяют и перемешивают в течение 30 мин. Приготовленный состав наносят на неочищенную от продуктов коррозии стальную поверхность слоем 60 мкм и сушат при 25^оС в течение 24 ч. В табл. 1 приведена рецептура состава по изобретению. В табл. 2 приведены физико-механические свойства покрытий по изобретению (1-7) и прототипу. В примере 3 табл. 2 оксиды цинка, магния, алюминия, титана, натрия и железа вводят в виде отработанного диспергированного катализатора К-76, используемого при получении дивинила по способу Лебедева. Катализатор вводят в количестве 50,0 мас.ч. что соответствует 0,10 мас. ч. оксида цинка, 20,0 мас.ч. оксида магния, 1,15 мас.ч. оксида алюминия, 0,05 мас. ч. оксида титана, 0,45 мас.ч. оксида натрия и 0,20 мас.ч. оксида железа. При дозировках меньших нижних пределов указанных в формуле интервалов значительно увеличивается (до 72 ч.) продолжительность сушки покрытия на основе состава по изобретению. При дозировках, больших указанных пределов, сокращается жизнеспособность (до 3 ч) противокоррозионного состава, что затрудняет его применение. Таким образом, покрытие на основе состава по изобретению в отличие от прототипа характеризуется высокой адгезией к металлической подложке, прочностью на удар, коррозионной стойкостью. При этом следует указать, что высокие физико-механические показатели покрытия сохраняются как на очищенной от продуктов коррозии, так и на неочищенной металлической поверхности. Возможность использования предлагаемого противокоррозионного состава для нанесения покрытия на неочищенную металлическую поверхность без снижения его качества позволяет ликвидировать трудоемкую операцию по подготовке поверхности перед окраской.

Формула изобретения

СОСТАВ ДЛЯ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ, включающий низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук, эпоксидную диановую смолу, полиэтиленполиамин, оксид цинка, оксид магния, растворитель, отличающийся тем, что, с целью повышения адгезии к металлической подложке, прочности на удар, коррозионной стойкости покрытия на его основе, он в качестве каучука содержит низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук с содержанием нитрильных групп 27 30% эпоксидной диановой смолы продукт взаимодействия кубового остатка производства дифенилолпропана и эпихлоргидрина с содержанием эпоксидных групп 10,5 14,5% в качестве растворителя толуол и дополнительно оксид алюминия, оксид титана, оксид натрия и оксид железа при следующем соотношении компонентов, мас.ч. Низкомолекулярный карбоксилсодержащий бутадиен-нитрильный каучук с содержанием нитрильных групп 27 30% 100 Эпоксидная диановая смола с содержанием эпоксидных групп 10,5 14,5% 130 195 Полиэтиленполиамин 15 40 Оксид цинка 0,03 0,10 Оксид магния 6 20 Оксид алюминия 0,35 1,15 Оксид титана 0,02 0,05 Оксид натрия 0,15 0,45 Оксид железа 0,06 0,20 Толуол 200 300

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Номер и год публикации бюллетеня: 36-2000

Извещение опубликовано: 27.12.2000