Связующее для изготовления литейных стержней,форм и футеровочных масс

Связующее для изготовления литейных стержней,форм и футеровочных масс

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

1. СВЯЗУМДЕЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ СТЕРЖНЕЙ И ФУТЕРОВОЧНЫХ МАСС, включающее материал на основе окислов железа и фосфорнокислое соединение, отличающееся тем, что, с целью повышения живучести, огнеупорности, термостойкости , и расширения сырьевой базы. оно содержит в качестве материала на основе окислов железа шлам конвертерного производства стали, а в качестве фосфорнокислого соединения - отработку фосфатного раствора покрытия динамкой стали при следующем соотношении ингредиентов, мас.%: Шлам конвертерного про50 ,0-90,0 изводства стали Отработка фосфатного раствора покрытия ди10 ,0-50,0 намной стали 2. Связующее по п. 1, о т л и чающееся тем, что отработка фосфатного раствора покрытия динамной стали имеет следующий состав, мас.%: Фосфорный ангидрид 35,0-40,0 (Л осфат железа 3,0-6,0 Окись алюминия 5,0-10,0 Двуокись кремний 0,2-1,0 ВодаОстальное 3. Связующее по п. 1, отличающееся тем, что щлам конвертерного производства имеет следующий Ю состав, мас.%: -sj 64-74 Окись железа Закись железа 15-20 1-2 Двуокись кремния 00 Окись кальция 7-10 Окись магния 1-3 Окись алюминия До 1 Углерод Остальное

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

PECflYEiЛИК Ц11 В 22 С 1/16

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ 1 .

Н ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1 1

1, 64-74

15-20

1-2

7-10

1-3

До 1

Остальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3552451/22-02 (22) 10.02.83 (46) 15.05.84. Бюл. и - 18 (72) В.В. Серебряков, Е.С. Гамов, В.К. Ханин, Б.В. Станиловский, Б.В. Болдырев, И.Д. Шумов, А.Н. Фрудкин, А.В. Дерновский, В.В. Андреев, И.А. Виноградов, Г.В. Василиади и А.Е. Сарычев (71) Липецкий политехнический институт, Липецкий литейный завод "Центролит" и Новолипецкий ордена Ленина металлургический завод (53) 621.742.04(088.8) (56) 1. Патент Великобритании

Ф 1413779, кл. В 3 F, опублик. 1976.

2. Авторское свидетельство СССР

У 865476, кл. В 22 С 1/00, С 04 В 29/02, 1979.

3. Авторское свидетельство СССР

У 807541, кл. В 22 С 1/00, 1977.

4. Авторское свидетельство СССР по заявке Ф 3281055, кл. В 22 С l/18, С 04 В 1/00, 1981. (54)(57) l. .СВЯЗУ10111ЕЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ СТЕРЖНЕЙ И ФУТЕРОВОЧНЫХ МАСС, включающее материал на основе окислов железа и фосфорнокислое соединение, о т л и ч а ю— щ е е с я тем, что, с целью повышения живучести, огнеупорности, термостойкости.и расширения сырьевой базы, оно содержит в качестве материала на основе окислов железа шлам конвертерного производства стали, а в качестве фосфорнокислого соединения — отработку фосфатного раствора покрытия динамной стали при следующем соотношении ингредиентов, мас.X:

Шлам конвертерного производства стали 50,0-90,0

Отработка фосфатного раствора покрытия динамной стали 10,0-50,0

2. Связующее по п. l, о т л и— ч а ю щ е е с я тем, что отработка фосфатного раствора покрытия динамной стали имеет следующий состав, мас,Ж: I

Фосфорный ангидрид 35,0-40,0

Фосфат железа 3,0-6,0

Окись алюминия 5,0-10 0

Двуокись кремний 0,2-1,0

Вода Остальное д

В Ф

3. Связующее по п. l о т л иУ ч а ю щ е е с я тем, что шлам конвер терного производства имеет следующий состав, мас,X: Ж

Окись железа в

Закись железа с©

Двуокись кремния 3

Окись кальция QO

Окись магния

Окись алюминия

Углерод

10919

Изобретение относится к литейному производству, в частности к связующим для получения стержней и форм,а также футеровочных масс твердеющих как в холодной, так и в нагреваемой осна- стке, и может быть использовано в огнеупорной промьш ленности при получении огнеупорных бетонов.

Известны связующие для изготовления литейных стержней и форм, а так- 10 же огнеупорных изделий, состоящих иэ ортофосфорной кислоты и окислов железа в виде окалины железной (11, металлургической пыли 1 2) и порошка магнитного черного P3).

Однако такие связующие характеризуются невысокой живучестью, повьпиенной хрупкостью, а в составе железоокисного вещества содержится токсичное вещество — анилин, 20

Известны также связующие вещества, содержащие вместо ортофосфорной кислоты фосфатные растворы как в чистом виде, так и в смеси с огнеупорным наполнителем, В чистом виде такие свя- Б зующие состоят из ортофосфорной кислоты и окислов алюминия, железа, хрома, кальция, натрия, известных как фосфатные связки.

Однако такие связующие дефицитны 30 и содержат вредные для здоровья обслуживающего персонала вещества такие, как соединения шестивалентного хрома.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сути и достигаемому эффекту является связующее для изготовления литейных форм, стержней и футеровочных масс, включающее железоокисный шлам и электроизоляционное покрытие электротехнических сталей.

Это связующее в чистом виде имеет следующие характеристики: живучесть

8-108 мин, прочность при сжатии, кгс/см, через 0,5 ч до 90,0; 3 ч

18,0-297,0; 24,0 ч 110,0-410,0; после отверждения и нагрева в течение

2 ч при 1000 С 32,0-108,0; огнеупорность 1400-1500 С; термостойкость

3-7 водных теплосмен.

Такое связующее в смеси включает сочетание 65% железоокисного шлама и

35% отходов стекловидного покрытия электротехнической стали в количестве

3 0-25 0% с кварцевым песком в колио

55 честве 88,0-97,0% и имеет следующие технологические свойства: живучесть

2,0-25,0 мин; остаточная влажность

0,5-5,0%; гаэопроницаемость 180

350 ед; осыпаемость 0,05-0,2%; прочность при сжатии, кгс/см, через 1,Оч

1,5-40,0; 4 ч 3,7-57 0; 24,0 ч 18,063 О," остаточная прочность, кгс/см

2 после прогрева смеси в течение 2 ч при 1000 С составляет 0,1-0,7 f4 ).

Однако живучесть указанного связующего как в чистом виде, так и в смеси невысокая, темп твердения черезвычайно высок, что обуславливает повышенную хрупкость. Кроме того, такое связующее характеризуется средней огнеупорностью и термостойкостью, что ограничивает область его применения, Цель изобретения — повьппение живучести, огнеупорности, термостойкости и расширение сырьевой базы, Поставленная цель достигается тем, что связующее для изготовления литейных форм стержней и футеровочных масс, включающее материал на основе окислов железа и фосфорнокислое соединение, содержит в качестве материала на основе окислов железа шлам конвертерного производства стали, а в качестве фосфорнокислого соединения — отработку фосфатного раствора покрытия динамной стали при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:

Шлам конвертерного производства стали 50,0-90,0

Отработка фосфатного раствора покрытия динамной стали 10,0-50,0

Отработка фосфатного раствора покрытия динамной стали имеет следующий состав, мас.%:

Фосфорный ангидрид 35,0-40,0

Фосфат железа 3,0-6,0

Окись алюминия 5,0-10 0

Двуокись кремния 0,2-1,0

Вода Остальное

Шлам конвертерного производства стали имеет следующий состав, мас.%:

Окись железа 64-74

Закись железа 15-20

Двуокись кремния 1-2

Окись кальция 7-10

Окись магния 1-3

Окись алюминия До 1

Углерод Остальное

В табл. 1 приведены сравнительные характерисктики шлама конвертерного производства стали и известных аналогичных веществ.

Иэ данных табл, 1 следует, что шлам конвертерного производства в отличие от отходов анилинового производства имеет более высокую огне109 197 8 упорность и не содержит токсических веществ, каким является анилин.

В отличие от металлургической пыли шлам конвертерного производства имеет меньшую удельную поверхность, что обе-5 спечивает более равномерный темп твердения связующего вещества и, следовательно, такая удельная поверхность обеспечивает более высокую егo живучесть. В сравнении с окалиной желез- 1О ной шлам конвертерного производства стали не требует дополнительных операций, как размол и классификацию.

Таким образом, шлам конвертерного производства стали является промыш- 15 ленным отходом, образующемся в количестве до 200 кг на тонну стали, выплавляемую в конвертерах на металлургических заводах. Он представляет собой мелкодисперсный порошок, состо- 20 ящий в основном из окислов железа, и не содержит в своем составе токсических веществ. Для его использования в связующих веществах не требуется каких-либо дополнитеЛьных операций. 25

В табл. 2 приведены сравнительные характеристики отработки фосфатного раствора покрытия динамной стали и аналогичных известных веществ, Из данных табл. 2 следует, что в gg отличие от известных фосфатных растворов в виде отходов производства таких как стекловидное покрытие электротехнических сталей и отработка электроиэоляционного фосфатного раСт- З вора предлагаемая отработка фосфатного раствора покрытия динамной стали не содержит токсичных веществ в виде соединений шестивалентного хрома и легкоплавких веществ, к каким отно- 4О сится бура. Вместе с тем в отработке фосфатного раствора содержится 5-10% окиси алюминия, обеспечивающей повышенную огнеупорность предлагаемого связующего. В сравнении с ортофосфор- 45 ной кислотой и жидкими фосфатными связками предлагаемая отработка фосфатного раствора также имеет существенные отличия, которые выражаются в том, что ортофосфорная кислота и жидкие фосфатные связки являются фондируемыми и дорогостоящими веществами, . тогда как отработка фосфатного раствора покрытия динамной стали — промышленные отходы, не имеющие стоимости.

По своему химическому составу отработка фосфатного раствора покрытия динамной стали близка к алюмофосфатной связке, но в отличие от нее она содержит до 6% фосфатов железа, что обеспечивает большую ее реакционную способность по отношению к окислам железа иэ-за физико-химического родства продуктов отверждения в виде гидрофосфатов железа с фосфатами железа.

Процесс получения отработки фосфатного покрытия динамной стали заключается в следующем.

С целью улучшения электротехнических свойств динамной стали она покрывается (обрабатывается) специальнь1м раствором. Этот раствор готовят предварительно и его основу составляет фосфорный ангидрид, окислы алюминия и вода. После покрытия динамной стали таким раствором образуются отходы, которые затем нейтрализуются и сбрасываются в отвалы (канализацию, водоемы), Таким образом, отработка фосфатного раствора — это сопутствующие продукты (отходы) при улучшении электротехнических свойств динамной стали, которые не используются в промышленности. Отличительной чертой таких отходов от других аналогичных является содержание в них фосфатов железа и окислов кремния.

Таким образом, при смешивании шлама конвертерного производства стали с отработкой фосфагного раствора покрытия динамной стали происходит образование гидратов фосфатов состава Ре О тпР О"пН>0

2 5 2 где х и у могут иметь значения соответственно от 1 до 3 и от 1 до 4; m и n — соответственно количество молекул Р205 и Н20

Образовавшиеся гидроферрифосфаты и имеющиеся в обработке фосфатного раствора покрытия динамной стали обеспечивают холодное отверждение предлагаемого связующего. Вследствие меньшего количества молекул Р О в отработке фосфатного раствора покрытия динамной стали, чем в аналогах — ортофосфорной кислоте и прототипе — стекловидного покрытия электротехнической стали, живучесть предлагаемого связующего выше, чем известных. Кроме того, при нагреве предлагаемого связующего образуются алюмофосфаты в виде APPO+, имеющие температуру плавления выше

172Î С. Алюмофосфаты не снижают температуру плавления формовочного песка на кварцевой основе, что и обеспечивает более высокую огнеупорность

5 1091978 Ь

20

30

40

5S предлагаемого связующего, чем у аналогов и прототипа.

Предлагаемое связующее для получения литейных стержней, форм и футеровочных масс может быть использовано как в чистом виде, так и в смеси, Для получения предлагаемого связующего в чистом виде готовят три состава, отличающиеся друг от друга содержанием шлама конвертерного производства стали и отработки фосфатного раствора покрытия динамной стали.

Каждый состав готовят в открытой емкости путем смешивания шлама конвертерного производства стали с отра- 15 боткой фосфатного раствора покрытия динамной стали. Полнота смешивания контролируется визуально до получения одинакового состава по цвету.

Образцы для испытаний прочности при сжатии получают в виде металлических разбарных гильз (гильзы имеют стандартные размеры: диаметр 50 мм и высоту 50 мм), а также специальных емкостей для прибора Вика (живучесть связующего) и конусов для определения огнеупорности. 1ермостойкость связующего определяют в водной среде путем нагрева образца до 1000 С с последующим охлажцением в воде с температуо рой 12-15 С и определением да потери веса образца, равного 30%, Составы и технологические свойства предлагаемоГо связующего и прототипа приведены в табл, 3 и 4 соответственно.

Как следует из данных табл, 3 и 4 живучесть, огнеупорнасть и термастойкость предлагаемого связующего значительна превышают те же величины известного связующего.

Оптимальное количество шлама конвертерного производства стали и отработка фосфатнога раствора динамнай стали в связующем находится в пределах 50,0-90,0% и 10,0-50,07. соответственно °

Снижение шлама канвертерного производства стали в связующем ниже аптимальной величины повышает живучесть до величин, когда затрудняется отвер- 50 ждение связующего; Повьппение количества шлама канвертернога производства сверх установленной оптимальной величины уменьшает живучесть до величин, когда практическое применение предлагаемого связующего затруднена.

Увеличение отработки фасфатного раствора покрытия динамной стали сверх установленной оптимальной величины ..значительно снижает темп твердения и прочность связующего, а уменьшение ега ниже оптимальной величины затрудняет получение из него различных иэделий., В случае использования предлагаемого связующего в смеси оно находится в пределах 3-35Х и к нему добавляется наполнитель. В качестве наполнителя рекомендуются формовочные пески на кварцевой основе, порошкообраэные— доломит, хромит, циркон, магнезит, шамот, корунд, бой огнеупорных кирпичей (магнеэитовых или магнезитохромитавых).

Состав смесей и их свойства приве-. дены соответственно в табл. 5 и 6.

Как видно из табл. 5 и 6 живучесть предлагаемого связующего выше, а остаточная влажность ниже, чем те же величины известного в смеси. Более низкая остаточная влажность смеси связана с меньшим расходом жидкой составляющей у связующего> что приводит к повышению качества отливок.

Иэ данных табл. 5 и 6 также следует, чта оптимальное количество предлагаемого связующего в смеси находится в пределах 3,0-35,0Х, Уменьшение количества предлагаемого связующего в смеси ниже оптимальной величины снижает скорость твердения и прочность смеси, что отрицательно влияет на темп изготовления литейных стержней, форм и футеровочных масс, Повьпнение же количества связующего в смеси сверх оптимального количества повышает прочность смеси до величии, иметь которые нет необходимости при изготовлении стержней, форм и футероночных масс.

Для достижения цели важно соблю-, дать качественный и количественный состав применяемого шлама конверторного производства стали. С повьппением содержания Fe203 свыше 74% и снижением содержания Fe0 ниже 15Х С ниже

1Х, Si02 ниже 17., à Ng0 вьппе 3 % значительно снижается живучесть, а при снижении СаО ниже 7Х повышается усад- . ка связующего как в чистом виде, так и в смеси. Кроме того, с понижением содер>кания Fe<0> ниже 64X, HgO ниже

1% и повышением РеО свыше 207., SiO свыше 2Х, С вьппе 2Х повышается живучесть, но увеличивается степень разупрачнения, а при павьшзении Са0 свыше

107. повышается расширение выше допус1091978

45 тимого предела связующего как в чистом виде, так и в смеси. Содержание

А1 0> до IX в шламе конвертерного производства практически не влияет на живучесть, разупрочняемость, усадку связующего, но повышает его огнеупорность.

Составы связующих с содержанием шлама конвертерного производства стали ингредиентов по граничным значени- 1б ям приведены в табл. 7. !

Свойства связующего в чистом виде по граничным значениям химического состава шлама конвертерного производства стали приведены в табл. 8, Иэ данных табл. 7 и 8 следует, что в случае использования шлама конвертерного производства стали по нижнему пределу его химического состава живучесть, разупрочнение и расширение О связующего при его твердении повышаются, а огнеупорность и термостойкость снижается. В свою очередь верхний предел компонентов в шламе конвертерного производства стали снижает 25 живучесть, степень раэупрочнения и повышает огнеупорность и термостойкость связующего.

Аналогичная зависимость проявляется и в случае использования связующего в смеси по граничным значениям входящих в него компонентов.

В табл. 9 приведены составы связующего в смеси по граничным значениям химического состава шлама конвертерного производства стали.

Свойства связующего в смеси по граничным значениям химического состава шлама конвертерного производства стали приведены в табл. 10.

Таким образом, оптимальным содержанием компонентов в шламе конвертерного производства стали по данным табл. 1-4 являются: Fe O 64-74Х;

FeO 15-20%; SiO 1-27.; MgO 1-ЗЕ;

А4 0 до IX; С 1-2Х; Са0 7-102.

Составы связующего в чистом виде по граничным значениям химического состава отработки фосфатного раствора покрытия динамкой стали приве50 дены в табл. 11.

Свойства связующего в чистом виде по граничным значениям химического состава отработки фосфатного раствора покрытия динамкой стали приведе55 ны в табл. 12.

Из данных табл, 11 и 12 следует, что граничные значения состава отработки фосфатного раствора покрытия динямной стали влияют на свойства связующего. При нижнем пределе фосфорного ангидрида и фосфата железа наблюдается наивысшая живучесть. При достижении значения фосфорного ангидрида ниже установленной величины скорость твердепия связующего значительно падает, что отрицательно сказывается на темпе изготовления из него различных иэделий. С повышением содержания фосфорного ангидрида и фосфата железа скорость твердения связующего повышается. Установленное верхнее предельное содержание фосфорного ангидрида и фосфата железа определяется технологическим процессом, когда достигается максимальное улучшение электротехнических свойств динамной стали за счет времени ее обработки приготовленным специальным фосфатным раствором. Кроме того, нижний предел содержания окиси алюминия и двуокиси кремния в отработке фосфатного раствора покрытия динамной стали соответствует более низкой огнеупорности и термостойкости, а верхний их предел— наивысшей огнеупорности и термостойкости связующего, Содержание фосфорного ангидрида, фосфата железа, окиси алюминия и двуокиси кремния в отработке фосфатного раствора покрытия динамной стали может быть повышено путем его упаривания, что влечет за собой дополнительныс технологические операции.

Аналогичная зависимость по предельному содержанию компонентов в отработке фосфатного раствора покрытия динамной стали наблюдается не только у связующего в чистом виде, нс и в смеси.

В табл. 13 приведены составы связующего в смеси по граничным значениям химического состава отработки фосфатного покрытия динамной стали.

В табл. 14 приведены свойства связующего в смеси по граничным значениям химическо-о состава отработки фосфатного раствора покрытия динамной стали.

Из данных табл. 13 и 14 следует, что нижнему пределу компонентов в отработке фосфатного раствора покрытия динамной стали соответствует более высокая живучесть, лучшая выбиваемость,но более низкая прочность, газопроницаемость и более высокая остаточная влажность и осыпаемость смеси.

Такие свойства смеси по нижнему предельному значению компонентов в отра10919 78

10 ботке фосфатного раствора покрытия динамной стали объясняются тем, что в связующем вследствие содержания на нижнем пределе фосфатного ангидрида, фосфага железа, окиси алюминия 5 и двуокиси кремния содержится более высокое содержание воды и, как следствие, увеличивается живучесть, снижается прочность и газопроницаемость и увеличивается осыпаемость смеси.

При предельном верхнем значении компонентов в отработке фосфатного раствора покрытия динамной стали вследствие повышенного содержания фосфорного ангидрида и фосфатов железа происходит быстрое связывание шлама конвертерного производства стали в новую фазу — гидрофосфаты железа и, как следствие, наблюдается более низкая живучесть и более быстрый темп твердения и прочность смеси с одновременным повышением r азопроницаемости и понижением осыпаемости, Поэтому оптимальным содержанием в отработке фосфатного раствора покрытия стали являются: Р О 35-407.;

FeP04 3-67* А2203 5-107 Sin2 0,21,0%.

30 дении.

Верхние значения в связующем: в шламе конвертерного производства стали Fe,0 — 747 (а, следовательно, и более йизкое содержание Fe0 — 15%;

5 02 1%; С вЂ” 17)lCaO — 10%; МдО—

3% и, в свою очередь, в отработке фосфатного раствора покрытия динамной стали — Р205 - 40%; FePO+ — 6%;

А220, — 10% (а, следовательно, и более йизкое содержание $102 — 0,2%) 40 применяются в случае, когда по условиям производства требуется иметь связующее с наивысшим темпом твердения, высокой огнеупорностью„ термостойкостью и незначительными коэффициентами расширения и сжатия при тверНижнее значение ингредиентов в связующем: в шламе конверторного производства стали Fe>0> — 64% (а следовательно, и FeO — 20%; Si02 — 27.; С

27.), CaO — 7%; M@0 - 1% и АР 0 — 0,07. и, в свою очередь, в отработке фосфатного раствора покрытия динамной стали

Р 0 — 35%„ РеР04 — 3%; А1 О> 5% (a, следовательно, и Si02 — 1%) йспользуется, когда требуется повышенная живучесть, невысокий темп твердения и не предъявляются повышенные требования по термостойкости, огнеупорности и коэффициенту сжатия.

Промежуточный предел соответствует наиболее оптимальной области: достаточная живучесть и высокий темп твердения, прочность, огнеупорность, термостойкость и не допускается значительных колебаний расширения и сжатия при твердении связующего.

Технология приготовления связующего как в чистом виде, так и в смеси, и изготовление на его основе изделий не меняется по сравнению с известными аналогичными связующими и смесями, Таким образом, предлагаемое связующее может перерабатываться более длительное время ввиду увеличения сроков его охватывания (соответственно, холоднотвердеющие смеси с предлагаемым связующим обладают повышенной живучестью), оно сообщает изделиям (стержням, формам, футеровкам) более высокую огнеупорность, термостойкость и более низкую остаточную влажность (по сравнению с прототипом).

Изобретение позволяет прекратить выброс в отвал ценного сырья -отработки фосфатного раствора покрытия динамной стали. Кроме того, в связующем отсутствуют токсические вещества, что повышает их ресурсосберегаемость.

Ожидаемый годовой экономический эффект от максимального объема использования изобретения составляет

253500 руб.

1091978

Таблица

Химический состав, Х

СаО М!!О NM A I Î

Огне упор каст

Материал Степень дисперсности см /г

Шпам конвертерного проиавод ства стали

1200- 1400I 700 15700 64-74 15-20 1-2 7-10 1-3 - До 1 1-2

Отходы анилинового производства (аеле9О Охисиый алаи) 2500- 1200ЗООО !450 75-85 15-25

0,1-0,4

Металлургическая

20004000

Пластины 11001300 До 60 40-60 0>2 0>5 0>5-1>0

Окалине

Т а б л и и а2 основных веществ, Й

° 4SfQЯ О 0 Сг О фосфатного раствора похрМ динамкой стали

l >2- 35- 3-»6 5 О

1,4 40 -10,0 1,0

Ортофосфор- ГОСТ ная кислота 10678(термичес- 76 кая)

М1идкйе фосфатные свя9кн °

461,56 60

1 58- 321,66 40 - 7-!О

Отхоры стекловидного покрытия электротехнической стали

Отработка электроизоляционного фосфатного раствора

l 3 О- 0,31550 73-98 До 10 1,4-10 0,2-1,3 О, 1-0,8 2,7 До I До 1

1>3- 40- 0 ° 2- 01» О l- 35

I 5 60 - - - l 0 — 0,4 0,8 9,0

1,32- 45- 1,0- 3,5- 0,4- 0,11,44 60 - - - 1,2 5,6 1,0 0,3

1091978

Продолжение табл. 2

Содержание основных веществ, Х!!!!O)r(NO>) И ВО М!!О 4$!О

1 2

324О магниевая б-!О1,57

324О хромовая

3240

8-10 - 5-И

3240 хромал1аминиевая

3-5 - 5-18

1,57

Таблица

Содержание ингредиентов, мас.7 в связующем

Ингреди

50,0

80,0

90,0

50,0

20 0

10,0

)1<елезоокисный шлам

80,0

20,0

Т а б л и ц а 4

Состав связующего

1 1 1

Свойства

2 3 4 (прототип) 130

98

90

20,0

3,0

140

300

297

24,0

394

117

155

3В5

100

Огнеупорность, С

1650

1400-1500

1650

1550 теплос»е и

Плот ност г/см

),581,бО алюмохро- ТУ 34мовая -4620-73 1,57!

Илам конвертерного производства

Отработка фосфатного раствора покрытия дина»ной стали

Отходы стекловидного покрыгия электротехнической стали

Живучесть (длительность схвлтыг!ения ), мип

Прочность при сжатии кгс/с»

2 через, ч

0,5

Прочность при сжатии, кгс/см

2 после отвердения и нагрева в течение 2 ч при 1000 С

Тер»о стойкость, число еРО А1 0 SiO> Cr 0 (протоп) 16

1091978

Т а блица 5

Ингредиенты

4 (прототип) 12

12

65

Кварцевый песок

Таблица 6

Свойства

32,0

14,0

5,0

9,0

0,5

1,9

5,3

2,0

380

250

200

230

0,10 0,07

0,02

0,09

3,0

50,0

27,0

4,0

4,5

40,0

68,0

35,0

22 0

24,0

48,0

74,0

42,0

0,08

0,2

0,10

0,65

Связующее предлагаемое (70X шлама конвертерного производства стали и 307. отработки фосфатного раствора покрытия динамкой стали) Связующее известное (65Е желеэоокисного шлама и 35Х отходов стекловидного покрытия электротехнической стали) Живучесть (продолжительность формообразования), мин

Остаточная влага, 7

Газопроницаемость, ед

Осыпаемость, Ж

Прочность при сжатии, кгс/см через ч

1,0

Остаточная прочность смеси, кгc/cM после прогрева ее в течение 2 ч при 1000 С, характериэукнцая выбио ваемость форм и стержней

Содержание ингредиентов, вес.7, в смеси

Составы

1 2 3 4 (прототип) 1091978

Т а б л и ц а 7

Ингредиенты

1 I

2 3

80

Отработка фосфатноГо раствора покрытия динамной стали

20

Таблица 8

Составы

Свойства

2 3

30

Живучесть, мин

94

290

3,0

24,0

300

Огнеупорность, С

1600

Усадка, 7.

Расшире- Усадка Усадка ние 0,7 0,2 1,0

Шлам конвертерного производства стали с содержанием входящих в него компонентов: по нижнему пределу (Fe>0> - 647; FeO — 20%;

SiO — 2X; СаΠ— 10%; NgO - 37.; С вЂ” 1%) по промежуточному пределу (Ре203 — 697.;

ГеΠ— 17,0X; Si02 — 1,5%; СаΠ— 8,5%;

А120 — О, 57.; Ng0 — 27.; С вЂ” 1, 5%) по верхнему пределу (Fe>0> — 74%; 1 еΠ— 15%;

810 — 1%; СаΠ— 7% ъ МИΠ— 1%; А120 — 1%;

С вЂ” 2X) Прочность при сжатии, кгс/см", через ч

0,5

Прочность при сжатии, кгс/см, после отверж2 дения и нагрева в течение 2 ч при 1000 С

Термостойкость, число водных теплосмен

Содержание ингредиентов, 7., в связующем

96 98

295 300

340 390

90 100

1635 1650 20!

1091978

Таблица 9

Содержание ингредиентов, вес.%, в смеси

Ингредиенты г j

1 3 с>

Связующее с содержанием шлама конвертерного производства стали: по нижнему пределу, вес.%: Fe<0> — 64;

FeO - 20; Si02 — 2; СаΠ— 10; Mg0 — 3; С вЂ” 1 (70%. шланга койвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствора покрытия динамной стали) по промежуточному пределу, вес.%.". Fe>ОO — 69;

FeO — 17; 810 — 1,5; СаΠ— 8,5; А720 — 0,5;

MgO — 2; С-1,5 (70% шлама конвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствора покрытия динамной стали) 12 г

Ф по верхнему пределу, вес.%: Fe>0> — 74;

FeO — l5» Si02 — 1; CaO - 7; MgO — 1; А220 — 1;

С вЂ” 2 (70%.шлама конвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствора покрытия динамной стали) 12

88 88

Кварцевый песок, Таблица 10

I l :

Свойства

Живучесть (продолжительность формообразования » мин

15

Остаточная влага, %

2,0

1,8

1,9

245

252

250

Газопроницаемость» ед.

0,06

Осыпаемость» %

0,07

0,08

Прочность при сжатии, кгс/см, через, ч

1,0

30,0

3l,0

32,0

38,0

40,0

41,0

4,0

24,0

48,0

49,0

45,0

Остаточная прочность смеси, кгс/см, после

2 о прогрева ее в течение 2 ч при 1000 С, характеризующая выбиваемость форм и стержней

0,08

0,12

0,1О

0,8

Усадка, %

0,7

0 5

Z1

1091978

Таблица 11

Ингредиенты

20

80

Таблица 12

Свойства

2 3

Живучесть, мин

24

90

101

308

3,0

400

24,0

112

100

Огнеупорность, С

1670

1600 1650

Таблица 13

Содержание ингредиентов, вес„%, в смеси

Ингредиенты

1 I

1 2 3

Отработка фосфатного раствора покрытия динамной стали: по нижнему его пределу компонентов (Р20 — 35X;

FeP0+ — 3%; А0203 — 5%; 51 02 — 0,2% 7 по .промежуточному его пределу компонентов (P2Π— 37X; FeP0,1 — 4%, А 20 — 7%; 510 2 — О, 6% ) по верхнему его пределу компонентов (Р О

40% FeP0 — 6% А Π— 10% 5 02 — 1%

Шлам конвертерного производства стали

Прочность при сжатии, кгс/см „ через, ч

0,5

Прочность при сжатии„ кгс/см, после отвержде2 ния и нагрева в течение 2 ч при 1000 С

Термостойкость, число водных теплосмен

Отработка фосфатного раствора покрь тия динамной стали: по нижнему пределу компонентов, вес. %:

РΠ— 35; РеРО+ — 3,0; АХ20 — 5,0; Si02 — 0,2 (70% палама копвертерного производства. стали и 30% отработки фосфатного раствора покрытия динамиой стали) .

Содержание ингредиентов,X

) з з

Составы, Н 1

290 300

390 394

1091978

Продолжение табл. 13 ) Содержание ингредиентов, вес.Ж, в смеси

Ингредиенты

2 по промежуточному пределу компонентов,вес.Z: . РΠ— 37,0; ЕеРО, — 4,0; АХ О вЂ” 7,0;

Si02 — 0,6 (707 шлама конвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствора покрытия динамной стали) 12 по верхнему пределу компонентов, вес. 7:

P205 — 40,0; Еер04 — 6,0; Ар203 10 0

Si0 — 1,0 (707 шлама конвертерного производства стали и 307 отработки фосфатного раствора покрытия динамной стали) 12

88

Кварцевый песок

Таблица 14

Состав

Свойства

1 l

1 2 3

Живучесть (продолжительность формообразования), мин

16, О.

14,0

11,0

Остаточная влага, 7

2,0

1,9

1,7

240

250

Газопроницаемость, ед.

260

Осыпаемость, 7.

0,10

0,07

0 05

Прочность при сжатии, кгс/см, через, ч

1,0

28,0

31,0

33,0

4,0

37,0

40,0

44,0

24,0

52,0

48,0

44,0

Остаточная прочность смеси, кгс/см, после

2 прогрева ее в течение 2 ч при 1000 С, харако теризующая выбиваемость форм и стержней

0,07 0,)0

0,18

Заказ 3173/6 Тираж 775 Подписное

BHKfIIH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

)13035, Москва, Ж-35, Раушская наб °, д, 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Составитель И.Гончарук

Редактор Н.Киштулинец Техред C,NHãóíoâà Корректор А.Зимокосов