Способ получения эластичной печатной формы

Способ получения эластичной печатной формы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛАСТИЧНОЙ ПЕЧАТНОЙ ФОРМЫ, заключакщийея в том, что слои термопласта и резины укладывают в пресс-форму, нагревают, приклгцдивают давление, вьщерживают в течение времени вулканизации резины, охлаждают под давлением и расярессовывают , отличающийся тем, что, с целью повышения качества печатной . и ее Т1фажеустойчивости, к слоям термопласта и резины прикладывают давлепиб 160-200 кгс/см перед их нагревом.

ССЮЭ СОВЕТСКИХ

COUIWNOI

РЕСПУЬЛИН ае О!) g g В 41 С 3/04

В Фм) ) у

13 яд !

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ, ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И,ОТИРЫТИЙ

И АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬС ТВУ (21) 3396533/28-12 (22) 05.02.82 (46) 30.06.84. Бюл. У 24 (72) В.М.Черников и Е.М.Курев (71) Киевский филиал по.специальным видам печати Всесоюзного научно-ис. следовательского института комплексных проблем полиграфии (53) 655.1/3(088.8) (56) 1. Климов Д.Ю.Полимерные стереотипы. М. "Книга", 1972, с. 77..(54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛАСТИЧНОЙ

ПЕЧАТНОЙ ФОРМЫ, заключакщийся в том что слои термопласта и резины укладывают в пресс-форму, нагревают, прикладывают давление, выдераивают в течение времени вулканизации резины, охлаядают под давлением и расирессовывают, отличающийся тем, что, с целью повыиения качества печатной формы и ее тиражеустойчивости, к слоям термопласта и резины прикладывают давление 160-200 кгс/см перед их нагревом.

1100136

Изобретение относится к полигра- . фии, в частности к технологии получения эластичных печатных форм, применяемых для запечатывания книжножурнальной, этикеточно-упаковочной

5 и другой полиграфической продукции.

Известен способ получения эластичной,печатной формы, заключающийся в том, что слои термопласта и резины укладывают в пресс-форму, нагревают, прикладывают давление, выдерживают в течение времени вулканизацни резины, охлаждают под давлением и распрессовываЫт (!) .

Однако.по известному способу.получают печатную форму неравномерную по толщине — разброс толщины достигает 15Х с недостаточно прочным соединением эластичных слоев — проч20 ность при расслаивании О, 18

0,30 кгс/см (расслаивание адгеэион ное), что обуславливает невысокое ,качество печатной формы, а следовательно, невысокую гиражеустойчивость, и в свою очередь, невысокую графическую точность воспроизведения иэображения, градационную передачу, разрешающую и выделяющую способность.

Цель изобретения. заключается в повышении качества печатной формы и

30 ее тнражеустойчивости.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения эластичной печаткой .формы, заключаю4щемуся в том, что слои термопласта 33 и резины укладывают в пресс-форму, нагревают, прикладывают давление, выдерживают в течение времени вулканиэации резины, охлаждают под давлени" ем и распрессовывают, к слоям термо- 44 пласта и резины прикладывают давление 160-200 кгс/см2 перед их нагре вом.

Осуществление способа получения эластичной печатной формы проведением операций в предлагаемой последовательности в сочетании с конкретным режимом их выполнения позволяет получить форму с прочным соединением ,слоев — прочность при расслаивании до 1,0 кгс/см (расслаивание адгезионно"когезионное, смешанное по резине), более равномерную по толщине разнотолщинность не превышает

«Ф

-2,5Х, что и определяет ее высокое

55 качество и тиражеустойчивость. Кро.ме того, способ предусматривает широ.«ий диапазон используемых материалов: поливинилхлорид ПВХ С-70 — резина на основе бутилкаучука, сополимер

< винилацетата с винилхлоридом маркн ВА-10 — резина на основе натурального каучука, полиметилметакрнлат— резина на основе натурального каучука.

Пример 1. Поверхность поливинилхлоридной пленки на основе

ПВХ С-70, пластифицированной 40 мас.ч. диоктнлфталата (ДОФ), толщиной

0,4 мм и лист сырой резины на основе бутилкаучука (марка Ф-4 ТУ 381051007-76) толщиной 3,0 мм очищают и обезжиривают спиртом, последовательно укладывают в пресс-форму, к слоям материала прикладывают давление

180 кгс/см, затем не снимая давления нх нагревают до 160 С, выдерживают при этой температуре время, необходимое для полной вулканизации резины 1О мии, охлаждают до 3550 С и распрессовывают готовую печатную форму.

Пример . 2. Поверхность плен-. ки на основе сополимера винилацетата с винилхлоридом марки ВА-10, пластифицированной 15 мас.ч. ДОФ толщиной 0,5 мм и лист. сырой резины на основе натурального каучука (марка Ф-1

ТУ 381051007-76) толщиной 3,0 мм очищают, обеэжнривают спиртом, последовательно укладывают .в пресс-форму, к слоям материала прикладывают давление 160 кгс/см, затем не сни мая давления их нагревают до 145 С, выдерживают при этой температуре время, необходимое для полной вулканизации резины 20 мин, охлаждают до 35-50 С и распрессовывают готовую печатную форму.

Пример 3. Поверхность пленки полиметилметакрилата (ПИКА) марки "Дакрип" толщиной 0,4.мм и лист сырой резины иа основе натурального каучука (марка Ф- 1 ТУ 38105007-76). толщиной 3 мм очищают и обезжиривают спиртом, последовательно укладывают в пресс-форму, к слоям прикладывают давление 200 кгс/см, не сни. мая давление слои нагревают до

175 С, выдерживают при этой температуре время, необходимое для полной вулканиэации резины 6 мин, охлаждают до 35-50-С и распрессовывают готоО вую печатную форму.

Полученные по способу печатные формы испытывают на прочность при

36 4 получить качественную печатную форму, т.е. равномерную по толщине с прочным соединением различных эластичных слоев, «."о обуславливает повышение тиражеустойчивости форин, а следовательно, позволяет улучшить качество печати — повысить разрешающую способ- ность, графическую точность изображения и др.

Способ

Полимерная основа термопластичной пленки (ДОФ, мас.ч.

Режимы прессования

Температура прессформы до смыкания, С

Удельное давление до нагрева, кгlсм

Удельное давление для смы кания пресс-. формы, кг/см

Известный ПВХ (40) 160

ВА-10 (15}

145

30

Предлагаемый ПВХ (40) 180

180

160

160

145

ВА-10 (15) 25

160

175

200

200

Продолжение таблицы

Прочность при расслаивании, кгс/cM

Вид. расслаиРазброс по толщине Д

Способ

Режимы прессования

Время выдержки при температуре, мин вания ( под давлением для вулканизации беэ давления для размягчения

Известный

0,18 Адгезион- 4,0 ное

22

5 0,23

5 0,30

3 3

5,0

11001 расслаивании (ТУ 29-01-46-81), определяют вид расслаивания и разброс по толщине (ГОСТ 17035-71).

Результаты испытаний эластичных форм, полученных по известному и 5 предлагаемому способам, сведены в таблицу.

Результаты испытаний показывают, что предлагаемый способ позволяет

Время охлаждения под давлением, мин

Прогрев под давлением до температуры, ОС

1100136

Продолжение таблицы

Разброс по

Режимы прессования

Вид расслаиСпособ

Время выдержки при температуре, мин вания тол- . щине,%

Предла» гаемый

0,51 Смейанное по резине 2,0

1О

1,7

5 0,55 То же

5 1 00 .о 2,5

Составитель Н.Калаюникова

Техред. Т.Иаточка Корректор Л.Пилипенко

Редактор Н.Бобкова

Заказ 4471/15 Тираж 369 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035 Москва, Ж-35, Рауаская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r.Óìãîðîä, ул.Проектная, 4 беэ давления для размягчения под давлением для вулканиза-. ции

Время охлаждения под давлением, мин

Прочность при расслаи ванин, кгсlсм