Способ получения адсорбента и носителя для катализатора платформинга

Способ получения адсорбента и носителя для катализатора платформинга

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АДСОРБЕНТА И НОСИТЕЛЯ ДЛЯ КАТАЛИЗАТОРА Ш1АТФОРМИНГА, включающий обработку пасты гидроокскда алюминия MORH цирующим агентом в количестве 0,5-5 мас.% в пересчете на окскд алюминия с последующей экструзией, сушкой и прокаливанием экструдатов, отличающийся тем, что, с целью обеспечения безопасных условий труда, в качестве модифицирующего агента используют кристаллическую соль азотнокислого алюминия и обработку осуществляют смешением пасты и соли.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

РФ Л °

РЕСПУБЛИК зад В Ot J 37/04, 21/04 0судАРстБенн и Hcemn cccp

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТИРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСЦОМЪ СВ ЩЮТЮЪСТВМ

Ф%

ОЮ

°

\ Ф (21) 3594286/23-04 (22) 05.03.83 (46) 15.09.84. Бюл. У 34 (72) А,А. Войтехов, С.П. Рогов, Н.В. Кривозубова и Л.В. Пугачева (53) 66.097.03(088.8) (56) 1. Орочко Д.И., Сулимов А .Д .

Осипов Л.Н. Гидрогениэационные процессы в нефтепереработке. M.

"Химия", 1971, с. 68.

2. Заявка Японии N 52-46558, кл. В 01 J 21/04, 1975.

3. Заявка Японии В 53-11273, кл. В О1 J 21/04, 1976 (прототип).,SU.„166. А (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АДСОРБЕНТА И НОСИТЕЛЯ ДЛЯ КАТАЛИЗАТОРА

ПЛАТФОРМИНГА, включающий обработку пасты гидрооксида алюминия модифицирующим агентом в количестве

0,5-5 мас.Ж в пересчете íà окс щ алюминия с последующей экструзией, сушкой и прокаливанием экструдатов, отличающийся тем, что, с целью обеспечения безопасных условий труда, в качестве модифицирующего агента используют кристаллическую соль азотнокислого алюминия и обработку осуществляют смешением пасты и соли.

13166 2

55! 11

Изобретение относится к способу получения адсорбента и носителя, предназначенных для приготовления катализатора платформинга.

В промышленности получают оксид алюминия для приготовления катализатора .платформинга путем осаждения пасты гидроксида алюминия под-, кислением раствора алюмината натрия азотной кислотой или смешением сульфата алюминия с алюминатом натрия с последующей отмывкой пасты гидроксида алюминия от солей натрия, упариванием пасты до консистенции, необходимой для экструзии, и термической обработкой при 500-600 С С 1

Недостаток этого способа — сравнительно низкая прочность экструдатов, которая составляет около

1,2 кг/мм .

Известен также способ приготовления носителя для катализатора платформинга с повышенной прочностью, который состоит из оксида алюминия.и титана. Оксид алюминия погружают в раствор оксалата титанила, сушат и прокаливают при

300-1000 С L2$.

Недостатком данного способа яв- ляется высокая стоимость оксалата титанила, взрывоопасность пыли соединений титана и вредность при работе с этими соединениями.

Наиболее близким по технической

1

35 сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ получения адсорбента и носителя для катализатора платформинга, включающий обработку ласты гидроксида алюминия пропиткой модифицирующим агентом — 0,05-10 мас. органической кислоты (муравьиной или щавелевой, не образующей при разложении других веществ, кроме окислов углерода и воды) с последующей экструзией, сушкой и прокаливанием экструдатов 1.3З.

Недостатком известного способа является воспламеняемость окиси угле-. рода (пределы воспламеняемости 12,575,0 ), выделяющейся при разложении органической кислоты. Прочность экструдатов составляет 1,45 кг/мм диаметра, f

Цель изобретения — обеспечение безопасных условий труда.

Поставленная цель достигается тем, что адсорбент и носитель для ,катализатора платформинга получают

Мо тем обработки пасты гидроксида алюминия модифицирующим агентом в количестве 0;5- 5,0 мас.% в пересчете на оксид алюминия с последующей экструзией, сушкой и прокаливанием экструдатов, в качестве модифицирующего агента используют кристаллическую соль азотнокислого алюминия и обработку осуществляют смешением соли и пасты.

Замена органической кислоты на кристаллическую, соль азотнокислого алюминия позволяет устранить образование взрыво- и пожароопасных концентраций окиси углерода, в результате чего улучшаются условия труда и получают экструдаты после прокаливания с повышенной механической прочностью. При разложении азотнокислой соли алюминия ббразуются окислы азота в количествах ниже предельно допустимой концентрации (5 мг/м5).

Пример 1." Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас., содержащую 100 г AI<0, тщательно перемешива от, упаривают до получения однородной массы и подвергают экструзии через матрицу диаметром 4 мм, полученные экструдаты сушат при

270 С 10 ч и прокаливают при

560 С 10 ч.

Прокаленные экструдаты подвергают испытанию на прочность. Индекс прочности экструдатов 1,29 кг/мм при насыпной плотности — 0,72 г/см .

Пример 2. Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас.%, содержащую

100 г А: 0, вводят при тщательном перемешивании 0,5 r кристаллического азотнокислого алюминия, при этом паста разжижается, ее упаривают при неремешивании до получения однородной массы и далее обрабатывают по примеру,1.

Результаты испытаний для этого и последующих примеров приведены в табл . 1. Индекс прочности экструдатов 1,40 кг/мм при насыпной плотности 0,72 г/см .

Пример 3. Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас., содержащую 100 г AIy05, вводят при тщательном перемешивании 2 г кристаллического азотнокислого алюминия и обрабатывают по примеру 1.

1113166 1

Индекс прочности экструдатов

1,58 кг/мм при насыпной плотности

0,75 г/см .

П р и м е.р 4 ° Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас., содержащую

100 г AI>0>, вводят при тщательном перемешивании 3,5 r кристаллического азотнокислого алюминия и обрабатывают по примеру 1.

Индекс прочности экструдатов

1,69 кг/мм при насыпной плотности

0,76 г/см

Пример 5. Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас., содержащую 100 г AI Ag, вводят при тщательном перемешивании 5 г кристаллического азотнокислого алюминия и обрабатывают по примеру 1.

Индекс прочности экструдатов

2,20 кг/мм при насыпной плотности

0,81 г/см .

Иэ данных, приведенных в табл. 1 по примерам 1-5 следует, что экструдаты, полученные из гидроксида алюминия, обработанного модифицирующим агентом AI(N0 )> 9 Н О, обладают повышенной механической прочностью (1,4-2,2 кг/мм диаметра) по сравнению с механической прочностью (1,2 кг/мм диаметра) экструдатов по способу 1l.

Полученные образцы по примерам

1-5 использованы для приготовления катализатора платформинга с последующим испытанием их прочности.

Пример 6. Берут экструдаты, полученные в примере 1, с индексом прочности 1,29 кг/мм в количестве 50 г и пропитывают 200 мл

2Х-.îé уксусной кислоты, содержащей

0,795 г платинохлористоводородной кислоты 11

После окончания пропитки пропускают сероводород в течение 30 мин, избыток раствора сливают, экструдаты промывают дистиллированной водой и сушат в токе С02 при с

200 С в течение 3 ч. Высушенный катализатор охлажцают до 20 С и испытывают на прочность. Индекс прочности 1,28 кг/мм.

Пример 7. Берут экструдаты, полученные в примере 2, с индексом прочности 1,40 кг/мм в количест5

1О

55 ве 50 r. и обрабатывают по примеру 6.

Индекс прочности катализатора

1,43 кг/мм.

Пример 8. Берут экструдаты, полученные в примере 4, с индексом прочности 1,69 кг/мм в количестве 50 г и обрабатывают по примеру 6.

Пример 9. Берут экструдаты, полученные в примере 5, с индексом прочности 2,20 кг/мм в количестве 50 r и обрабатывают по примеру 6. Индекс прочности катализатора 1,96 кг/мм.

Пример 10. Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас., содержащую 100 г А? 0, вводят при тщательном перемешнвании 0,3 г кристаллического азотнокислого алюминия, при этом паста раэжижается, ее упа" ривают при перемешивании до получения однородной массы и далее обрабатывают по примеру 1, Индекс прочности экструдатов 1,30; адсорбционная способность по парам бензола 50,4Х.

Увеличение индекса прочности с 1,29 (пример 1) до 1,30 (пример

10) показывает, что снижение введенного азотнокислого алюминия не приводит к существенному увеличению прочности.

Пример 11 ° Берут пасту гидроксида алюминия с потерями при прокаливании 76,5 мас.Х, содержащую 100 г AI O>, вводят 5,5 г кристаллического азотнокислого алюминия, при этом паста разжижается, ее упаривают при перемешивании до получения однородной массы и далее обрабатывают по примеру 1.

Индекс прочности экструдатов

2,50 кг/мм; адсорбционная способность экструдатов по парам бензола

40Х.

Таким образом, увеличение добавки кристаллического азотнокислого алюминия к оксиду алюминия свыше

5,0Х является нецелесообразным.

Приготовление катализаторов платформинга (примеры 6-9) проводят по технологии, применяеМой в промышленности.

Результаты испытаний приведены в табл. 2.

Из данных, приведенных в примерах 6-9, следует, что прочность катализаторов платформинга остается

1113166

Таблица 1

Введено AI(NOg)g ° 9Н О Насыпная плотность, Индекс прочносв пасту, содержащую г/см ности кг/мм

100 r AI Og диаметра

Пример

0,72

1,29

0,5

0,72

1,40

0,75

2,0

1,58

0,76

3,5

1,69

0,81

5,0

2,20

Таблица 2

Экструдат катализатора Индекс прочности платформинга с носите- исходного носителем но примеру ля кг/мм диаметра

Индекс прочности катализаторов платформинга, кг/мм диаметра

Пример

1,29

1,28

1,40

1,43

1,69 t,65

1,96

2,20 йа уровне прочности носителей, из которых они приготовлены.

Предлагаемые носители испытаны в сравнении с носителями по.способу 513. на адсорбционную способность паров воды (парциальное давление

0,76 мм рт.ст.) и паров бензола (парциальное давление 86,8 мм рт.ст .) при 23 С. 10

Результаты испытаний приведены в табл. 3. б

Из таблицы 3 следует, что актив= ность адсорбентов и носителей, приготовленных по предлагаемому способу, выше по сравнению с адсорбентом и носителем, приготовленных по способу C1) .

Использование предлагаемого способа позволяет готовить адсорбенты и носители для промышпенньм катализаторов с повышенной механической прочностью, а также обеспечивает безопасные условия труда.

1113166

Таблиц а 3 адсорбировано паров, г на 100 r. экструдатов

Пример н О

С Н

6,0

47,3

53,0

6,8

47,8

6,5

50,7

6„9

43,15

Составитель 0 ..Ефимов

Техред Л.Коцюбняк Корректор А. Тяско

Редактор И. Ковальчук

Филиал. ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Заказ 6491/8 Тираж 532 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5