Способ изготовления ободьев для колес из цилиндрических полых заготовок

Способ изготовления ободьев для колес из цилиндрических полых заготовок

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОДЬЕВ ДЛЯ КОЛЕС ИЗ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОЛЫХ ЗАГОТОВОК, включающий предварительное формообразование центральной части на первом переходе, оформление промежуточного профиля с закруглениями на втором переходе и окончательное формообразование профиля на третьем переходе, отличающийся тем, что, с целью повышения качества профилей за счет уменьшения утонения металла в местах закруглений , предварительное формообразование центральной части выполняют путем образования конического ручья, закругления выполняют со смещением от центра к периферии, составляющим не менее радиуса закругления предыдущего перехода, при этом глубину ручья от первого перехода к второму уменьшают в 1,2-1,3 раза, а от второго перехода к третьему - в 3,0-3,3 раза . (Л

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3557808/25-27 (22) 04.01.83 (46) 23.11.84. Бюл. № 43 (72) М. Д. Залесов, А. Г.,Слепынин, И. С. Бегун, В. И. Козлов, Г. И. Леготкин и В. Ф. Троян (71) Кременчугский колесный завод Производственного объединения АвтоКраз (53) 621.983.44 (088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР № 774729, кл. В 21 D 53/30, 15.06.76 (прототип) . (54) (57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ОБОДЬЕВ ДЛЯ КОЛЕС ИЗ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОЛЫХ ЗАГОТОВОК, включающий предварительное формообразование

„,SU,„,1125081

3(5DB 21 D 506 В 21 D 5330 центральной части на первом переходе, оформление промежуточного профиля с закруглениями на втором переходе и окончательное формообразование профиля на третьем переходе, отличающийся тем, что, с целью повышения качества профилей за счет уменьшения утонения металла в местах закруглений, предварительное формообразование центральной части выполняют путем образования конического ручья, закругления выполняют со смещением от центра к периферии, составляющим не менее радиуса закругления предыдущего перехода, при этом глубину ручья от первого перехода к второму уменьшают в 1,2 — 1,3 раза, а от второго перехода к третьему — в 3,0 — 3,3 раза.

1125081

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к способам изготовления колес.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления ободьев для колес из цилиндрических полых заготовок, включающий раздачу с отбортовкой краевых элементов с одновременным профилированием центральной части при непрерывном воздействии внутренних роликов на торцы заготовки и закатку краевых элементов (1).

Недостатком известного способа является значительное утонение металла в местах радиусных закруглений, что приводит tS к вынужденному увеличению толщины исходного материала и увеличению веса колес.

Цель изобретения — повышение качест20 ва профилей за счет уменьшения утонения металла в местах закруглений.

Эта цель достигается тем, что согласно способу изготовления ободьев для колес.

° из цилиндрических полых заготовок, включающему предварительное. формообразова- 25 ние центральной части на первом переходе, оформление промежуточного профиля с закруглениями на втором переходе и окончательное формообразование на третьем переходе, предварительное формообразование центральной части выполняют путем

30 образования конического ручья, закругления выполняют со смещением от центра к периферии, составляющим не менее радиуса закругления предыдущего перехода, при этом глубину ручья от первого перехода к второму уменьшают в 1,2 — 1,3 раза, а от второго перехода к третьему — в 3,0—

3,3 раза.

На фиг. 1 представлена схема расположения профилировочных роликов в конце первой операции; на фиг. 2 — то же, в 4о конце второй операции; на фиг. 3 — тоже, в конце третьей операции.

Обечайку 1 направляют на первую операцию, где производят профилирование средней части конусным роликом 2 с радиу- 4> сом r, и максимальной глубиной вдавливания 4D,. Вторую промежуточную операцию профилировки осуществляют со смещением углов перегиба от середины к периферийным зонам на расстояние в, ) r и с глубиной вдавливания Л D (6 D в 1,2 — 50

1,3 раза. Затем производят окончательное деформирование колеса 1, выдерживая соотношения в ;» r, Л Рз (h Dg в 3,0—

3,3 раза. При профилировании обода колеса с большим количеством операций во всех промежуточных операциях выдерживаются те же соотношения между указанными параметрами профилирования.

Профилирование середины заготовки конусным роликом 2 с максимальной глубиной вдавливания 4 Р на первой операции позволяет вести дальнейшее формоизменение полуфабриката за счет чистого изгиба без растяжения, а перемещение углов перегиба от середины к периферийным зонам— уменьшить утонение металла в местах радиусных переходов. Постепенное уменьшение глубины вдавливания Ь D от первой операции к последней повышает качество поверхности колеса и уменьшает износ роликов чистовой (последней) операции.

Предлагаемый способ изготовления ободьев опробован для колеса 4,5Š— 16 из цилиндрических полых заготовок из стали

08КП толщиной 3,5 мм с профилированием в первом переходе центральной части конусным роликом с углом при вершине 135 —

175, радиусом r = 20 — 30 мм и максимальной глубиной вдавливания Ь Р = 25—

40 мм. В втором переходе смещение углов от центра к периферийным зонам составляет в 35 — 50 мм > r, 20 — 30 мм (глубина вдавливания ЬР 15 — 25 мм (4Р 25

40. мм), а в третьем переходе — — в 15—

20 мм > г 10 — 15 мм и 4 Р, 5 — 1Омм( (ЛD, 15 — 25 мм.

В результате опробования установлено, что наименьшее утонение металла в местах радиусных переходов наблюдается при следующих геометрических параметрах процесса профилирования: угол при вершине конусного ролика 155, > D, 28 мм )

)ADA 22 мм ) Л D 7 мм; ei 35мм >

)r 25 мм; вг 18 мм ) r !2 мм.

Использование предлагаемого способа позволяет по сравнению с известным уменьшить утонение в местах радиусных переходов на 0,15 — 0,20 мм и за счет этого уменьшить толщину заготовки с 3,5 мм до 3,35 мм, что приводит к уменьшению веса колеса без изменения его прочности на 180 г.

Кроме того, предлагаемый способ позволяет получить значительный экономический эффект около 100 тыс. руб. за счет экономии металла при уменьшении утонения на изгибах и более равномерном распределении металла по ширине колеса.

1125081

Составитель Е. Чистякова

Редактор О. Черниченко Техред И. Верес Корректор О. Билак

Заказ 8393/10 Тираж 794 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий! 13035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4