Способ изготовления асбестоцементных труб
Патент 1129191
Авторы
Способ изготовления асбестоцементных труб
Иллюстрации
Реферат
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ТРУБ, включающий приготовление и фильтрование асбестоце-ментной суспензии, вакуумирование асбестоцементного слоя на сукне трубоформовочной машины, формова .ние трубы навиванием и уплотнением слоев на форматной скалке, обработку слоев добавкой-ускорителем твердения и последующую термообработку трубы, отличающ.ийся тем, что, с целью повьшения прочности и ударной вязкости, обработку асбестоцемецтного слоя осуществляют добавкой-ускорителем твердения в количестве 0,2-10,0% от массы цемента , добавку наносят на асбестоцементный слой, образующий наружную треть толщины стенки трубы, или часть добавки наносят на асбестоцементиый слой, образующий внутреннюю треть толщины стенки трубы, а остальное количество распределяют на оставшуюся часть толщины стенки трубы, причем добавку наносят на слой в виде раствора, расход которого Q вычисляют по формуле CoUolfSeVc с о-ыи-с.. где Ср - концентрация раствора до бавки, мас.%; С, задаваемое содержание добавки , % от массы цемента, // У объемная масса асбестоцементного слоя, 8 толщина слоя, м; - В ширина сукна, м; скорость сукна, м/с; Vc и .влагосодержание слоя до нанесения на него добавки, { кг/кг;. СО и влагосодержание свежеотформованнрй заготовки СО трубы, кг/кг; . 1, соотношение между количеством асбеста и цемента в сьфьевой смеси, отн.ед - коэффициент, зависящий от к величины разрежения в вакуум-коробке и равный 0.6-1,2.
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУЬЛИК
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Н ДВТОРСЙОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
""" -. еаеян
ГОСУДАРСТВЕННЬЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (2 1) 3511537/29-33 (22) 11. 11,.82 (46) 15. 12.84. Бюл. У 46 (72) В.В. Тимашев, M.È. Каганович и З.Г. Мишель (71) Московский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени химико- технологический институт им. Л.И. Менделеева и Научно-произ водственное объединение "Асбестоцемент" (53) 662.998 (088.8) (56) 1. Соколов Л.И. Технология асбестоцементных изделий. М., "Высшая школа", 1968, с. l58-165.
2. Патент Франции У 2411350, кл. F 16 9/08, 1979.
3. Патент США У 3553077, кл.. 162-154, 1971. (54) (57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЬИ ТРУБ, включающий приготовление и фильтрование асбестоцв-. ментной суспензии, вакуумирование асбестоцементного слоя на сукне трубоформовочной машины, формова.ние трубы навиванием и уплотнением слоев на форматной скалке, обработку слоев добавкой-ускорителем твердения и последующую термообработку грубы, о т л и ч а ю щ.и и с я тем, что, с целью повышения прочности и ударной вязкости, обработку асбестоцементного слоя осуществляют добавкой-ускорителем твердения в количестве 0,2-10,0Е от массы цемен„ЯО.„1129! 91 А
ЗИ9 С 04 В 15/16 В 28 В 1/42. та, добавку наносят на асбестоцементный слой,. образующий наружную треть толщины стенки трубы, или . часть добавки наносят на асбестоце. ментный слой, образующий внутреннюю треть толщины стенки трубы, а остальное.количество:распределяют на оставшуюся часть толщины стенки трубы, причем добавку наносят на слой в виде раствора, расход которого Q вычисляют по формуле
С.О.Х 8SV
Q = K (всг/c), С (1++1) и-С где С - концентрация раствора добавки, мас.Ж; .. Я
Сц — задаваемое содержание добавки, 7 от массы цемента;
- объемная масса асбестоце-
3 ментного слоя, кг/м, — толщина слоя, м, - . O
В - ширина сукна, м;
Ч вЂ” скорость сукна, м/с;
П . — влагосодержание слоя до нанесения на него добавки, Ьф кг/кг, . . . 1©
U - влагосодержание свежеот- laW: формованной заготовки Ц,) трубы, кг/кг; . . ив
Ъ - соотношение между количеством асбеста и цемента в сырьевой смеси, отн.ед, К вЂ” коэ4кЪицнент, зависящий от величины разрежения в фв вакуум -коробке и равный
0,6-1,2 °
1129191
45
Изобретение относится к строитель» ным материалам, а именно к производству асбестоцементных труб.
I Известен способ изготовления асбестоцементных труб, применяемый 5 в промьпппенности, включающий приготовление асбестоцементной суспензии, ее фильтрование, обезвоживание асбестоцементного слоя вакуумированием на сукне трубоформовочной машины и формование заготовки трубы навиванием и уплотнением слоев на форматной скалке f1) .
Максимальные деформации и напряжекия при транспортировке и укладке возникают в наружных слоях стенки трубы.
Однако наружные слои стенки трубы при указанном способе производства имеют более низкую прочность, чем внутренние слои.
Причина этого заключается в меньшей кратности уплотняющего воздействия на наружные слои при формовании заготовки трубы. Указанное обстоятельство приводит к увели чению толщины стенки трубы и повышенному расходу сырьевых материалов.
Известен также способ изготовления абсестоцементных труб, включающий приготовление асбестоцементной суспензии,, ее фильтрование, обезвоживание асбестоцементного . слоя вакуумированием на сукне трубоформовочной машины, формование заготовки трубы навиванием и уплотнением слоев на форматной скалке, обмотку каждого (за исключением наружного) слоя нитью или 4< лентой на основе полиамидного волокна, подкол, коландрирование и съем трубы и ее тепловлажностную обработку (?) .
Однако осуществление способа связано с усложнением технологии и значительным ростом затрат для реализации процессов обмотки трубы дорогостоящими синтетическими материалами. Указанный способ приводит к снижению производительности формовочного оборудования вследствие того, что полиамидная нить или лента должна наматываться на асбестоцементные слои, имеющие определенную критическую прочность (иначе слой будет разрушаться).
Получаемые таким способом трубы не будут иметь высоких физикомеханических показателей, поскольку асбестоцементные слои, слагающие трубу, будут. разделены (слабо связаны между собой) синтетическим материалом. Из-за разности деформагивных свойств полиамидного волокна и асбеста снятые со скалки трубы будут подвергаться деформациям, что может вызвать их эллипсность.
Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления асбестоцементных труб, включающий приготовление асбестоцементной суспензии, ее фильтрование, обезвоживание асбестоцементного слоя вакуумированием на. сукне трубоф рмовочной машины, формование заготовки трубы, навиванием и уплотнением слоев на форматной скалке и обработку каждого слоя водными растворами одного из аминов-моноэтаноламина, диэтаноламина или триэтаноламина, в количестве 0,01-2,DX от массы сухих компонентов, съем трубы и ее последующую обработку (3.1.
Однако раствор добавки вводится на асбестоцементный слой в процессе его уплотнения. Возникающее при этом увеличение влажности уплотняемого слоя приводит к усилению деструктивных гидродинамических процессов в нем, а следовательно, и к нарушению структуры слоя. Следствием указанного является последующее, снижение физико-механических свойств трубы.
Плотность и прочность слоев, слагающих стенку трубы, возрастает от внешних к внутренним. В то же время на трубу.при ее эксплуатации действуют изгибающие нагрузки, вызывающие распределение напряжений в стенке трубы, обратное по отношению к распределению прочностных показателей слоев. Применение известного способа, увеличивая прочностные показатели, не устраняет неравномерность распределения их по толщи-.е стенки трубы, а следовательно, приводит к повышенному расходу добавки (необходимость в обработке добавхой внутренних слоев трубы,как имеющих достаточную прочность, может отсутствовать).
Таким образом, отмеченные недостатки известного способа не поз1129191
40
55
Э воляют в необходимой степени повышать физико-механические показатели качества труб, что в свою .очередь, затрудняет решение вопроса снижения сортамента применяемого асбеста, весьма актуального в связи с "дефицитом асбеста 3 и 4 сортов.
Цель изобретения — повьппение прочности и ударной вязкости.
Поставленная цель достигается тем, что согласно способу изготовления асбестоцементных труб, включающему приготовление и фильтрование асбестоцементной суспензии, вакуумирование асбестоцементного слоя на сукне трубофбрмовочной машины, формование трубы навиванием и уплотнением слоев на форматной скалке, обработку слоев добавкой-ускорителем твердения и последующую термообработку трубы, обработку асбестоцементного слоя осуществляют добавкой-ускорителем твердения в количестве О,"-10,0Х от массы цемента, добавку наносят на асбестоцементный слой, образующий наруж: ную треть толщины стенки трубы, или часть добавки наносят на асбестоцементный слой, образующий внутреннюю треть толщины стенки трубы, а остальное количество распределяют на оставшуюся часть толщины стенки трубы, причем добавку наносят на слой в виде раствора, расход (} ко- . торого вычисляют по формуле с,u,ó3ач, где С - концентрация раствора до-, 1 бавки, мас.Ж;
С вЂ” задаваемое содержание о добавки, 7 от массы цемен-. та, — объемная масса асбестоцементного слоя, кг/м, . — толщина слоя, м,  — ширина сукна, м, .V — скорость сукна, м/с, с . U — влагосодержание слоя до о. нанесения на него добавки, кг/кг, U — влагосодержание свежефор мованной заготовки трубы, кг/кг, Ь вЂ” соотношение между количеством асбеста и цемента
1 в сырьевой .смеси, отн.ед, К вЂ” коэффициент, зависящий от величины разрежения в вакуум-коробке и равный
0,6-1,2.
Выбор места введения добавки
1 обусловлен тем, что при этом появля ется возможность вводить и желаемым образом распределять по слоям требуемой трубы необходимое количестводобавки без существенного изменения влажности прессуемого асбесто:цементйого,слоя, т.е. без нарушения структуры стенки трубы.
Равномерность распределения добавки по толщине слоя обеспечивается процессом его последующего вакуумирования. Часть или все количество удаляемой при этом из слоя жидкости может быть использовано для приготовления раствора добавки или для наполнения конвейера водного твердения труб. Применение в качестве добавки ускорителей твердения цемента позволяет также интенсифицировать как предварительное, так и окончательное твердение труб °
Вследствие ускорения схватывания цемента и, следовательно, уменьшения деформативности свежесформованных асбестоцементных труб, существенно уменьшается брак труб из-за эллипс- . ности.
Повышение прочностных показателей
> готовой продукции позволяет повысить напорность труб. Это дает возможность использовать асбест более низкого сортамента, чем по известному способу.
В качестве ускорителей твердения могут быть применены следующие вещества: хлориды, нитраты и нитриты щелочных, щелочноземельных металлов, железа и алюминия и их смеси, сульфаты и карбонаты щелочных металлов, железа и алюминия, бикарбонаты щелочных и щелочноземельных металлов, водорастворимые силикаты, алюмннат натрия, моно-, ди- и триэтаноламины.
Указанные- вещества известны как. ускорители твердения.
Все перечисленные добавки являются отходами различных отраслей промышленности, и их утилизация является важной народнохозяйственной задачей.
Применение этих добавок ограничивается тем, что они в процессе их применения попадают в оборотную тех1129191
20 нологическую воду и могут приводить к снижению производительности формовочного оборудования, вследствие возможного ухудшения фильтрацион ных свойств асбестоцементной суснеизии. Применение ускорителей твердения в количестве большем, чем
107 от массы цемента нецелесообразно, как правило, из экономических соображений, поскольку при этих дозировках техническая эффективность применения перечисленных добавок не возрастает.
Использование указанных добавок в количествах менее 0,2Е от массы цемента, как правило, неэффективно, а в ряде случаев может быть даже вредно.
Кроме того, следует отметить, что внутренние слои трубы подвергаются большему уплотнению, чем наружные за счет большего количества циклов их прокатки. Эта разница усугубляется еще и тем, что по мере увеличения толщины стенки трубы величина прессующего давления (давления прессующих валиков экипа,жа давления) уменьшается. Поэтому плотность материала стенки трубы существенно снижается от внутренних слоев к внешним. Тем не менее,, сечение стенки трубы можно условно разбить на три равные части, и провести соответствующий анализ распределения физико-механических свойств слагающего стенку материала и распределения внешних эксплуатационных нагрузок в пределах каждой из частей.
В первой зоне, составляющей внутреннюю. треть толщины стенки трубы, плотность, а следовательно, и прочность слоев трубы максимальна и практически постоянна, поскольку они прессуются на твердой подложке (поверхность форматной скалки), число циклов их прокатки практически одинаково (по сравнению с общим количеством циклов прокатки, трубы),а прессующее давление также
° можно. считать постоянным, потому что его величина нивелируется за счет дополнительной прокатки внутренних слоев нри прессовании последующих.2/3 толщины стенки трубы.
Прессование слоев, составляющих среднюю часть толщины стенки слоев, производится на упруговязкопластич30
50 ной подложке, состоящей из асбестоцементных слоев 1-ой зоны, и, чтобы не развальцевать их и не снизить тем самым плотность стенки трубы, давление прессования начинают постепенно снижать. В результате плотность и прочность слоев, слагающих вторую зону также снижается от слоев, прилегающих к первой зоне, к слоям, прилегающим к третьей зоне — внешним слоям стенки трубы.
Однако это снижение не является резким из-за дополнительного прессования слоев второй зоны при прессовании слоев третьей зоны..
Плотность и прочность слоев,составляющих внешнюю треть толщины стенки трубы, наиболее низка и быстро снижается в пределах зоны по указанным ранее причинам.
При эксплуатации трубы в грунте на нее действуют внешние нагрузки, распределенные по длине трубы и приводящие к ее изгибу, а также
"распределенные по окружности трубы и приводящие к ее .равномерному сжатию.
Внутри трубы действует избыточное внутреннее давление от находящейся там жидкости или газа.
Внешние изгибающие нагрузки cosдают в стенке трубы напряжения,. растягивающие во внешних слоях стенки и сжимающие в ее внутренних слоях. Под действием внутреннего и внешнего давлений в стенке трубы возникают растягивающие .напряжения, максимальные на внутренней поверхности стенки и уменьшающиеся по направлению к внешней поверхности трубы. В результате, в стенке трубы создается такое напряженное состояние. при котором растягивающие на-. пряжения растут от внутренних слоев к внешним, в то время, как было указано ранее, прочность слоев изменяется в обратном направлении.
Величины действуюшр х в стенке напряжений зависят от толщины стенки трубы. Распределение напряжений становится более равномерным по мере увеличения толщины стенки трубы, при этом снижаются также и величины действующих в стенке напряжени" .
Пример. Для приготовления асбестоцементных образцов смешивают в пропеллерной мешалке следующие компоненты, мас.X: асбестовую шихту
0,95, цемент Воскресенского цемент1129191 ного завода И400 5,35, вода известково"гипсово-щелочная 93,7..
Используют два варианта составов асбестовой шихты типовой для произ-, водства напорных труб класса ВТ-9, содержащий мас,%: асбеста мар- .ки П-3-50-50, асбеста марки
П-4-20-40 асбеста марки П-5-65-.10, типовой для производства напорных труб класса ВТ-12, содержащий в мас.%; асбеста марки П-3-50-50 и асбеста Марки П-4-20-50.
Известково-гипсово-щелочную воду готовят путем перемешивания в течение 20 мин в 10.л водопроводной 15 воды 50 г гидроокиси кальция,50 г гипса и 43,5 г сульфата калия.
Полученную суснензию отстаивают
I ,в течение суток, а затем сливают с осадка. 20
Асбестоцементную суспензию перемешивают в течение 30 мин при температуре 40 С и затем на вакуум-насасыо вающей установке формуют отдельные асбестоцементные слои. Полученные 25 слои укладывают в пресс-.форму и прессуют при давлении.7,5 ИПа по режиму: подъем давления до максимального
2 мин, выдержка при этом давлении
2 мин. Для получения одного образца щ в форму укладывают отдельные вакуумированные слои образцов.
Так как величина g S о Ч есть масса сухого асбестоцементного слоя .(Р „„ ):, переносимого сукном в единицу времени, то заменяя это произ-. ведение величиной Р „ (поскольку. .для неподвижного слоя никакого изме нения массы слоя во времени не, происходит), получаем величину рас- 4р хода (g>) добавки в г, необходимого для нанесейия на неподвижный асбесто- цементный слой
Сфо сцк
q к .СуО+"Й-Се где С - необходимое содержание а добавки,,Ж от массы це,мента, С вЂ” концентрация раствора доP банки, мас.Ж,,. SO
P - масса сухого асбестоце ó ментного слоя, переносимого сукном в единицу времени, r/e „.
- соотношение количества И асбеста и цемента .s сырьевой смеси (равно
0,17 в);
Уо — влагосодержание слоя до нанесения на него добавки, кг/кг, U — влагосодержание свежеотформованной заготовки трубы, кг/кг.
Вследствие того, что добавкаускоритель твердения наносится на движущийся асбестоцементный слой в виде водного раствора, то для получения необходимого соДержания добавки в асбестоцементном слое, необходимо назначить определенный рас-". ход раствора добавки. Величина рас.хода раствора добавки зависит от концентрации раствора, исходной влажности асбестоцементного слоя и
-конечной влажности заготовки трубы, структуры слоя (выражаемой через его объемнщмассу), а также состава сырьевой смеси, удельной поверхности цемента, величины разрежения в вауум-коробке, фильтрационных свойств сукна и т.п.
Данная формула позволяет, основы ваясь на легко измеряемых технологических показаниях асбестоцементного слоя, заранее расчитать с достаточно высокой, точностью, требуемый для получения необходимо- го количества добавки в материале расход раствора добавки.
При пользовании приведенной .
ip формулой мы исходили иэ того,что крличество сухого вещества.в асбестоцементном слое Р „„ должно быть постоянным. Подобное условие выщерживается и в технологическом процессе нри производстве асбестоцементных труб. Начальное влагосодержание также поддерживается постоянно, что характерно и для производственных условий, хотя в . последнем случае величина U может и изменяться. Однако ее значение достаточно часто контролируется и в расчеты всегда может быть внесена понравка. "
Величина влагосодержания асбестоцемента после его прессования U npu прочих равных условиях должна оставаться постоянной. Повышение ее свидетельствует о недостаточном вакуумировании слоя или о черезмерно высоком расходе раствора добавки.
Для промышленных условий это экви.валентно, (в особо серьезных случаях) разрешению стенки трубы в результате
9 1129 резкого усиления деструкционных гидродинамических давлений в асбестоцементном слое е
Распределение добавки по толщине образца создают путем соответствующего расположения при прессовании содержащих то или иное количество добавки асбестоцементных слоев.
Так, например, в соответствии с примером 9 (табл.1) часть асбестоцементных слоев во время их обезвожи: вания обрабатывают 10Х-ным водным раствором хлорида кальция в количестве (согласно приведенной формуле), обеспечивающем содержание последнего в слое — 2X от массы цемента. Для получения шестислойного образца в пресс-форму укладывают по два верхних и средних слоя, обработанных.раствором хлорида кальция.
Указанный порядок обеспечивал распределение 507 общего количества добавки на внутреннюю треть толщины стенки трубы и 507. общего количества добавки в среднюю часть толщины стенки трубы.
После изготовления 12 образцов испытывают с целью определения прочности при разрыве (характеристи« ка жесткости стенок трубы). Осталь-,. ЗО ные образцы пропаривают при 50 С в течение трех часов, после чего
12 образцов испь1тывают с целью определения прочности при изгибе (для оценки величины интенсифицирующего твердения действия добавок).
Остальные образцы твердеют в воздушно-влажных условиях до испытания в 3,7 и 14-суточном возрасте.
При этом определяют прочность образцов при изгибе, а в 7-суточном возрасте определяют еще дополнительно объемную массу и прочность при ударе.
По описанному способу изготавливают образцы в примерах 1-18,причем в примерах 11-14 используют добавку — триэтаноламин..
В примере 15 в качестве добавки используют нитрит-нитрат кальция б (ННК), являющийся отходом азотнотукового производства, в примере 16 в качестве добавки используют раствор железного купороса, являющийся отходом химической промышленности, у в примере 17 в качестве добавки используют раствор натриевого жидкого стекла с модулем 2,72 (отношение
191 10
SiÎ,/Na,0), в примере 18 в качестве добавки использовали раствор алюмината натрия, являющийся отходом проиэвбдства сорбозы. В примере
1 не испольэовали никаких добавок.
В примерах 1-18 используют шихту асбеста, применяемую для изготовления труб класса ВТ-9, а в примере 19 используют шихту асбеста, применяемую при изготовлении труб класса ВТ-12.
Наименование добавок, их дозировка и распределение по слоям, представлены в табл,1.
Результаты расчета расхода раствора. добавок по предлагаемой формуле представлены в табл.2.
Результаты физико-механических испытаний образцов представлены в табл.3, B табл.4 указаны рассчитанные по формуле расходы растворов различных добавок (кроме хлористого кальция), которые сравниваются с экспериментально определенной концентрацией соответствующей добавки в асбестоцементе.
Определение добавки нитрит-нитрата кальция проводят в фильтрате по зависимости плотности раствора от концентрации, определение содержания сульфата железа (ТХХ) по измерению концентрации сульфат-иона весовым методом, определение содержания жидкого стекла проводят по измерению концентрации
Si02 в фильтрате на фотоколориметре, определение содержания алюми.ната натрия производят по измерению концентрации На -иона в из+ вестном объеме.фильтрата с помощью пламенного фотометра,, определение содержания триэтаноламина производят с помощью титрования фильтрата с помощью 1 н раствора Н S0 в присутствии конго красного и последующего интерполирования данных.
Данные приведенные в табл.4,свиI детельствуют о невысокой (не более
57) ошибке в получении необходимой концентрации добавки-ускорителя твердения в асбестоцементе при задании расхода раствора добавки, расчитанного по приведенной формуле.
Значение коэффициента К зависит, в основном, от величины вакуума
1129191
Распределение добавки по толщине стенки трубы
Наимено- Место
Пример введения добавки (моделированне) Внутренняя Средняя часть . ванне добавки
Наружная .треть толщины стенки толщины стенки треть толщины стенки
Концентра-. ция добав- . ки, X oT массы цемента
Расход добавки, % от общегс
Концентрация добавки, Х от массы цемента .
Расход добавки, % от массы цемента
Расход, добавЖ от массы цемента онценрация обавки, от массы емента
33,33 0,2
1 Хлорид каль2 ция
33,33 0,2
33,33 2
33,33 0,2
33,33 2
До вакуумирования а/ц слоя
33 33 2
33,33,- 5
33,33 10
33,33 5
33,33 10.33,33
4 в вакуум-коробке и определяется экспериментально. Коэффициент К введен в связи с тем, что концентрация добавки в асбестоцементном слое (в % от массы цемента), полученная после нанесения на него количества раствора добавки, расчитан ного по формуле
Со" о 1IeIIx
" ср(«b)u-с, не соответствует требуемой величине С . В табл.5 приведена зависимость коэффициента К от величины вакуума при изменении его от
0,45 атм, до 0;85 атм. Вакуум меньше 0,45 атм. и больше 0,85 атм, в асбестоцементной промышленности не применяют. В табл.5 теоретичес-. кой называется величина расхода раствора добавки, подсчитанная по формуле:
Со 1o1 coax (с (+ъ)и-с г а экспериментальной называется ве личина расхода раствора добавки подобранная так, чтобы в результате в асбестоцементиом слое оставалась концентрация добавки,равная С % от массы цемента.
3 То же — " — 33,33 . 5
Использование данного способа изготовления асбестоцементных труб позволит повысить прочность стенок свежеформованных труб при разрыве
5 в 1,9.-3,25 раза и исключит тем самым брак труб из-за эллипсности.
Способ позволяет также повысить прочность стенок труб при изгибе после пропаривания (т.н. "разборочную" прочность) в 1,25-2, 10 раза, что дает возможность существенно интенсифицировать предварительное отвердение труб.
Применение этого способа позвоI5 ляет получать трубы ВТ-12, используя шихту асбеста, предназначенную для изготовления труб ВТ-9.
Этот способ позволяет повысить эффективность использования добавки
20 в возрасте 7 суток в среднем на
27%. Кроме того, указанное повыше. ние качественных показателей снижает брак труб и позволяет сократить расход сырья.
Годовой экономический эффект от внедрения предлагаемого способа изготовления асбестоцементных труб в расчете на годовую производительность одной технологической линии
30 СМА-172 при применении в качестве ускорителя твердения хлористого кальция составляет 67,4 тыс.руб.
Таблица 1
1129191
N ,продолжение табл. 1; .
Наимейование добавки
«««««««4s
° В «
Раснределение добавки но тоиаавне стенки трубы
° 49 В ВФ «
f1 мер
° ВФВВВВВВ «
««В «В В « В В «
° В«
« «««« ««ФВ «
Внутренняя треть толщины стенки
Яарузаа» треть толщины стенки
Средняя часть толщины стенки
ВВВВ ВВ«ВВВВ « 1 °
0 . 100
50
50
7 ее
50
25
10
100
° 1
1 °
25
10
33,33 0,3 33 ° 33 0,3
11 Триэтаноламин
0,3
33,33
0 0
0 . 50, 0,15 25
0 0
0 100
0,3
0,3
50!
0,3 .
0,15 50
0,3
14 ее
100
100 0
16 Сульфат иелеза (Ш) 0
0,5
100
0! °
0,5
100
15 Нитрит нитрат, кальция
17 Жидкое стекло
М-2, 12
18 . Алвминат нат ия
Кесто введени» доба в» ки (моделированне) Хонцентрацня дФав" ки, Х от массы цемента
Расход доба»ки, Х от массы цемента ценция анки, т сы мента
Расход
Х от общего
Концентрация добавки, Х от массы це- . мента
15
1129191
Та блица .2
«... б .-4 4>» й» В » -М
Расход » раствора, gp г
Параметры из расчетной. формулы
Uo,êã/êã Р<у., р>: г . г/смз.Cc>у %
С>,%. U, кг/кг
0,82 55 1,03 6 0,25 .12,02
0,21
0,2.
2,06
11,28
10 0,26
0,8
55 1, 08
5,1
55 1,18
0,82
21,95
20 0,27
55 1,4
10,.12
0,82
55 . 1,08
2,03
0,82
55 1,08
11, 28
2,05
10 0,26
0,82
55 .1, 08
0,82
10 Оу26
1;2
0,82;0,82 55;44 1,08;1,08
1 О; 1 0 О, 25 ; О, 26 3, 13; 1 1, 28
10 I
21,98
0,82
55 : f 04
40 0,27
0,82;0,82 55;55 1,18;1,4 20;40 0,27;0,27 21,95;21,98 5,15;10,14
5;10
0,32
0,82
55 1 01 2
0,3
0,3
0,82
6,26
0,31
0,.25
0,82
0,3
0,15;0,3 0,82;0,82 55",55 1,01;1,01 2;2 . 0 25;0,25 3,13;6,26 0,16;0,31.
10 0,25. 2,07
0,82 55 1.,08
0,84
55 1,04
0,25
7,18
0,82
0,8
0,82
0,25
3,09
55 1.,03
3,09
55 1,03
5 0,25
0,5
Таблица 3
710. 231 296 324 \
7,89 26,2 34,7 36, 1
ИзвестHbIH
1700
О, 10
2, 10
1720
2,32
0,13
1730
3,02
8,10 27,5 25,9 : 37,3
0,15
55 1,01
55 . 1 01
40 0,27
10 . 0,26
0 25
0,25
21,98
11,28
Содержание добавки,% от массы цемента
2,07
1,0;2,0
0,53
0,52
l7 1129191
Продолжение табл.3
1750
3,41
9,92 29,4 38,8 40,9
1021 31 3 37 5 42,0
9 76. 303 40 1 42 4
0,21
1760
3,52
0,23
»40
3,30
0,18
3,23 оэ15
1745
9ю12 29э7 .38э5 .40в 1
1О,53 32,3 40,9 44,3
0,20
1760
3,37
11,87 33,8 41, 5 45, О
1755
3,42
1770
13, 10 35,5 43,9 46,4
3,55
0,24
1775
3,63
13,73 36, 1 44,6 45,7
0,25
8, 12 283 354 360
1720
2,46
0,11
2,56
8,57 27,5 36,8, 37,5
8,91 28,4 37,7 38,9
1730
0,12 2, 74
1740
О, 13
2,80
14 0,13
9,00 29,00 38,2 39,5
1740
3,17
176Q
29, 1 38,3 41,8
9:59
О, 15.
8,91 27,3 37,9 39,2. 1755
3,05
0% 12
7,26 26,9 37, 1 38,2
1740
3,00
0,10
1740
2,77
284 356 371
9,21
0,16
Таблица 4
Со определенная экспер.
0,33 0,16 2,07 0,84 0,53 0,52
0,32. 0,31
С расчитанная по формуле 0,3
0,3 0,15 2 0,8 0,5 0,5 .
О, 3
Пример
13 14 15 16 20 21 22 23
Та бли ца 5.1 129191
Эксперимен" тально onЭкспериментальное
Вакуум„ атм, Пример массы цемента
0,6
0,45
16,45
27,4
3,0
27,4
0,8
2 1,95
0,6
2,5
0,85
32,9
1,8
27,4
1,2
Составитель Н. Багатурьянц .
Техред З.йалии Корректор С. Черни
Редактор Л. Авраменко
Тираж 605 Подпис ное.ВНИИПИ Государственного. комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Заказ 9294/18
Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная,4
С» %от мйссы цемента
Теоретический расход раствора, r ределяемое значение концентрации добав.— ки в а/цслое, Ж от значение величины расхода раствора добавки,г