Способ подготовки агломерационной шихты

Способ подготовки агломерационной шихты

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПОДГОТОВКИ АГЛОМЕРАЦИОННОЙ ШХТЫ к спеканию, вкл1рча|{мций смешивание компонентов и окомкование с подачей части топлива на окомкованную шихту, о т л и ч а-То щ и и с я тем, что, с целью повышения качества агломерата, на каждые 10% доли топлива , подаваемого на окомкованную ших-. ту, уменьшают крупность известняка, снижая содержание фракции 2-3 мм на 7-10% соответственно.

ю

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„11397

4Р1) С 22 В 1/16

2 )

)) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИИЖРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3593828/22-02 (22) 20.05.83 (46) 15.02.85. Бюл. Р 6 (72) В.П.Тарасов, В.А.Белоног, Б. В. Кушнарев, В.В.Райхель, С.П.Ефимов, В.С.Солок, А.Г.Покатилов, В.Д.Никитин и Д.И.Колесник (71) Ждановский металлургический институт (53) 669.1:622.785 (088.8) (56) 1.Авторское свидетельство СССР

Р 265132, кл. С 22 В 1/00, 1970.

2.Авторское свидетельства СССР

М- 810840, кл. С 22 В 1/16, 1981. (54) (57) СПОСОБ ПОДГОТОВКИ АГЛ0 1ЕРАЦИОННОЙ НИХТЫ к спеканию, включающий смешивание компонентов и окомкование с подачей части топлива на окомкованную шихту, о .т л н ч а 1о шийся тем, что, с целью повышения качества агломерата, на каждые 10Х доли топлива, подаваемого на окомкованную ших-. ту, уменьшают крупность известняка, снижая содержание фракции 2-3 мм на

7-10Х соответственно.

11397

Изобретение относится к подготовке сырья дпя черной и цветной металлургии.

Известен способ подготовки агломерационной шихты, включающий смешивание, увлажнение, окомкование с подачей до 70% топлива на окомкованную шихту (1), Недостатком известного способа является то, что долю топлива, 10 вводимого после окомкования, устанавливают вне зависимости от физикохимических свойств шихты. Кроме того, эффективность использования топлива недостаточна. 15

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ приготовления агломерационной шихты, включающий смешивание компонентов 20 и их окомкование с топливом, при этом контролируют содержание в шихте фрак— ции до 0,5 мм и устанавливают долю топлива в зависимости от содержания этой фракции в шихте I.21. 75

Известные способы интенсифицируют процесс спекания агломерата, но его качество, в лучшем случае, сохраняется на прежнем уровне.

Целью изобретения является повышение качества агломерата.

Указанная цель достигается тем, что согласно способу подготовки агломерационной шихты к спеканию, включающему смешивание компонентов и окомкование с подачей части топлива на окомкованную шихту, на каждые 10% доли топлива, подаваемого на окомкованную шихту, уменьшают крупность известняка, снижая содержание фракции 40

2-3 мм на 7-10% соответственно.

Сущность изобретения состоит в следующем.

1 о

Технология подготовки шихты, включающая раздельный ввод части топлива на окомкованную.шихту, резко интенсифицн ует процесс спекания. Топливо на> >дится преимущественно в свободном, неокомкованном, состоянии — открытом для доступа кислорода, и ско- 50 рость его горения значительно выше по сравнению с обычными условиями.

Время диссоциации известняка зависит от его крупности. При обычных условиях подготовки шихты верхний 55 предел крупности 3 мм и содержание фракции 2-3 мм 15-30% вполне удовлетворяет технологов-агломератчиков.

62

Однако при новом режиме подготовки шихты изменяются условия диссоциации известняка. Время пребывания известняка в зоне высоких температур сокращается, процесс разложения карбонатов не успевает завершиться и как следствие ухудшается качество агломерата.

Для устранения этого негативного явления следует снизить крупность известняка в зависимости от доли топлива, подаваемого на окомкованную шихту.

Способ реализуется следующим образом.

В зависимости от шихтовых условий, физико-химических свойств шихты и условий максимальной производительности агломашины устанавливают долю топлива, подаваемого в конце окомкования °

Затем в соответствии с долей топлива, подаваемого на окомкованную шихту, уменьшают крупность известняка, снижая содержание фракции 2-3 мм на 10% на каждые 10% доли топлива.

Крупность известняка снижают, например, путем изменения размера ячейки. сита грохота до 2 мм и углом наклона грохота.

Предложенный способ опробован в лабораторных условиях.

Ситовый состав известняка, используемый в лабораторных спеканиях, приведен в табл. 1.

B базовых условиях используют известняк с содержанием зерен +2 мм, ровным 30,0%.

Исходную шихту перемешивают в лабораторном об>орудовании. Спекания проводят в чаше диаметром 255 мм. Сравнивают два варианта.. В первом варианте используют известняк крупностью 0—

3 мм. Окомкование ведут с подачей топлива в шихту и с изменением доли топлива, подаваемого на окомкованную шихту, с интервалом 10%. Во втором варианте уменьшают крупность известняка путем снижения содержания фракции 2-3 мм до 50% и 100% при- подаче топлива на окомкованную шихту от 0 до 100%.

Результаты спеканий приведены в табл. 2.

Лучшие результаты получены при соответствии значений содержания фракции 2-3 мм в известняке и доли топлива, подаваемого на окомкованную шихту, что подтверждает необходимость уменьшать крупность известняка на

10 Х на каждые 10 Х доли топлива. 5

,Таблица 1

Суммарный выход ю сниз JJ

Выход, X

Класс крупности, мм сверху

3,5

100

3,5

30,0

96,5

26,5

2-3

61,6

70,0

31,5

1 — 2

38,4

1009 0

38,4

0-1

1139762

Предложенный способ может найти широкое применение на аглофабриках, которые используют раздельный ввод топлива в шихту, и обеспечит повышение прочности агломерата на 2-3Х.

5 — 4

1 о сО

cd 1

1 л- С4 л л

4 Л о

Э вЂ” — < сс! I

Ф 1

1 О!

» о ! ч о сч I

1

1 о о

à — — 1

1 ж с! о

1„"

)", 1

Ф 1 сс! о ц вм

Д cd л

63 c) cD ° Ф

Р и Р» 8

Я о

1 о

1

I ! о

I с 1

Л

1 ! о

1 О

1 3

1 1

1 1

1 — -1

1

1 о

I с>

1139762 !

9 3

Ro3. э

V V@ I!I с о со л л

Сл с4 (1 О О л л л л

О1 с 4 с ъ а о о о с- и л л л о О О Ю о с с О О О т- (с л л л о

ЧР О О сч со л л л л о с! сч О Ж О

1 ъ!

О1 2" 1 л л л о сч О О О л сi о л л л о О О ЧЭ со сч л л л л о 40 О О о со л л л о 0 О О о е л л л О О О о ° о а о

Ц

54 о

Ь о

g4

1 «с