Способ получения черного магнитного порошка

Способ получения черного магнитного порошка

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЧЕРНОГО МАГНИТНОГО ПОРОШКА путем восстановления парамагнитной окиси железа продуктами неполного сгорания керосина, включающий смещивание окиси железа с керосином, нагрев при температуре 650- 680°С в течение 20-80 мин, охлаждение с печью, просеивание, отличающийся тем, что, с целью повышения качества магнитного порошка и улучшения условий труда, нагрев и охлаждение производят в закрытом объеме в защитной атмосфере, содержащей 94- 96°/о азота и 4-6% водорода с принудительным удалением продуктов неполного сгорания керосина. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве исходной парамагнитной окиси железа используют отходы производства при регенерации отрагботанных травильных растворов .

COOS СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

4 11 В 22 F 9/02; С 01 G 49/08 еСЕСОР3."...".-!, 1

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ASTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

|В,;

ЯЙСЯ )т;, 6Т

CO

CO

С

С5

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3651073/22-02 (22) 11.07.83 (46) 15.04.85. Бюл. № 14 (72) В. И. Сидоркин и Е. В. Бенедикс (71) Карагандинский металлургический комбинат (53) 546.723.722:553.311 (088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР № 676560, кл. С 01 G 49/08, 1977.

2. Савкив С. В., Цюпка П. Н., Дермиц М. П. и др. Неразрушающие методы контроля металлов на тепловых электростанциях, Л., Энергия, 1974, стр. 64 65, (прототип) . (54) (57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЧЕРНОГО МАГНИТНОГО ПОРОШКА путем восстановления парамагнитной окиси желе„, Я(1„„1150056 за продуктами неполного сгорания керосина, включающий смешивание окиси железа с керосином, нагрев при температуре 650—

680 С в течение 20-80 мин, охлаждение с печью, просеивание, отличающийся тем, что, с целью повышения качества магнитного порошка и улучшения условий труда, нагрев и охлаждение производят в закрытом объеме в защитной атмосфере, содержащей 94—

96% азота и 4-6% водорода с принудительным удалением продуктов неполного сгорания керосина.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве исходной парамагнитной окиси железа используют отходы производства при регенерации отработанных травильных растворов.

1150056

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения порошков магнитных окислов, которые могут быть использованы при проведении магнитно-порошковой дефектоскопии ферромагнитных материалов.

Известен способ получения магнетита (черного магнитного порошка) из окиси железа, включающий предварительное смешивание исходной окиси железа с хлористым натрием в весовом соотношении 0,1 — 1:

:1 — 0,1 и последующую термическую обработку в закрытом графитовом тигле (1).

Недостатком известного способа является необходимость проведения процесса восстановления при высокой температуре.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения черного магнитного порошка путем восстановления парамагнитной окиси железа продуктами неполного сгорания керосина, включающий смешивание окиси железа с керосином до получения тестообразной массы, нагрев при

650-680 С в течение 20 — 80 мин, охлаждение с печью, просеивание, причем нагрев проводят без доступа воздуха в металлических. тиглях (2).

Однако при охлаждении через отверстия для отвода газов может попадать воздух, порошок частично окисляется и качество его ухудшается. Кроме того, в процессе термического восстановления окиси железа в атмосферу выделяются продукты неполного сгорания керосина в виде едкого дыма, что ухудшает экологическую обстановку на рабочем месте.

Цель изобретения — повышение качества магнитного порошка и улучшение условий труда.

Для достижения поставленной цели предложен способ получения черного магнитного порошка путем восстановления парамагнитной окиси железа продуктами неполного сгорания керосина, включающий смешивание окиси железа с керосином; нагрев при температуре 650-680 С в течение 20-80 мин, охлаждение с печью, просеивание, причем нагрев и охлаждение производят в закрытом объеме в защитной атмосфере, содержащей

94-96 /о азота и 4 — 6 /o водорода с принудительным удалением продуктов неполного сгорания керосина.

В качестве исходной парамагнитной окиси железа используют отходы производства при регенерации отработанных травильных . растворов.

Проведение процесса термической обработки в защитной атмосфере при предлагаемых параметрах технологического процесса (температуре и длительности процесса) позволяет предотвратить частичное окисление магнитного порошка, в результате чего по5

55 вышается его качество за счет повышения дисперсности и содержания магнетита, а принудительное удаление продуктов неполного сгорания керосина позволяет улучшить условия труда за счет улучшения экологической обстановки на рабочем месте.

Отходы производства, содержат 98—

99 мас.o/,, ос — Ге,Оз и 1 — 2 мас. /О микропримесей и механических примесей. При термической обработке часть механических примесей выгорает, остальные удаляются при просеивании.

Пример. Парамагнитную окись железа (ос — Fe O ) смешивают с керосином в стальном контейнере до получения тестообразной массы, контейнер помещают в камерную электропечь типа СН3-2,5x5,0х1,7/10 и подают в нее защитный газ состава 94—

96 /о Nz и 4 — 6 /о Hz Затем производят нагрев печи при 650 †6 С в течение 20—

80 мин. Принудительное удаление продуктов неполного сгорания керосина осуществляют вентиляцией в течение процесса нагрева и последующего охлаждения с печью. После отжига порошок просеивают через сетку № 0053 для удаления механических примесей:

В таблице приведены примеры осуществления предлагаемого способа при различных параметрах (температуре, длительности и соотношении компонентов защитного газа) и примеры получения черного магнитного порошка предлагаемым способом при технологических параметрах, выходящих за предлагаемые интервалы, а также известным (2) способом, Как следует из таблицы предлагаемый способ получения черного магнитного порошка позволяет существенно повысить его качество за счет повышения дисперсности и содержания магнетита с 92-95О/О (для известного (2) способа) до 98,4 — 99,4 /О. При вы- ходе за предлагаемые интервалы температуры, длительности нагрева и соотношения компонентов в защитной атмосфере качество получаемого черного магнитного порошка резко ухудшается за счет снижения содержания магнетита (до 23,6 — 87,3О/p) или за счет увеличения размеров его частиц (примеры 6 и 7).

Кроме того, предлагаемый способ позволяет улучшить условия труда при получении черного магнитного порошка за счет исключения вредных выбросов в атмосферу цеха.

Применение мелкодисперского черного магнитного порошка с повышенным содержанием магнетита позволяет повысить чувствительность метода магнитной дефектоскопии и сократить расход порошка для приготовления магнитной суспензии на 5 — 8О/z при одновременной утилизации отходов травильного производства.

1150056 Таблица

Известный (Предлагаемый

98,4

3-18

650

-15

99,1

8-11

8-20

99,4

8-19

96

99,3

73,4

5-15

12-38

15-45

60-64

82,1

670 120 96

670 10 96

30- 35

98,2

5-18

80,7

87,3

660 60

650 20

5-15

3-18

23,6

О

Составитель В. Туров

Редактор Т.Парфенова Техред И. Верес Корректор М. Демчик

Заказ 1992/9 Тираж 747 Подписное

ВНИ И ПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Предлагаемый при выходе за предлагаемые пределы технологических параметров

660 20

670 80

680 50

600 70

720 30