Способ получения кокса

Способ получения кокса

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА путем смешения угольной шихты с добавкой и коксования полученной смеси, отличающийся тем, что, с целью сокращения времени коксовани{1 , в качестве добавки используют алюминий в количестве 0,3-2,5 мас.%. 2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что алюминий используют в зернистом виде. 3.Способ по п. 1, отличающийся тем, что алюминий используют в виде тонких обрезков из алюминиевой пленки и/или алюминиевого листа. 4.Способ по п. 1, отличающийся тем, что алюминий используют в виде порошка. (Л ИЗОБРЕТЕНИЯ ir

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) 4(51) С 10 В 57/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3595640/23-26 (22) 26.05.83 (31) P 3219886.8-24 (32) 27.05.82 (33) ФРГ (46) 15.04.85. Бюл. У 14 (72) Герт-Вильгельм Ласк (фРГ) (71) Интернэшнл Минералз Энд Кемикал

Корпорейшн (США) (53) 662.74(088.8) (56) 1. Haque R. Carbonisation of

coals in the presence of inorganic

additives, "Mineralogical Magazine"

London, 1969, р. 33-46. (54)(57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА путем смешения угольной шихты с добавкой и коксования полученной смеси, отличающийся тем, что, с целью сокращения времени коксовани11, в качестве добавки используют алюминий в количестве 0,3-2,5 мас.X.

2. Способ по п. 1, о т л и ч аю шийся тем, что алюминий используют в зернистом виде.

3. Способ по п. 1, о т л и ч аю шийся тем, что алюминий используют в виде тонких обрезков из алюминиевой пленки и/или алюминиевого листа.

4. Способ по п. 1, о т л и ч аю шийся тем, что алюминий исполь— зуют в виде порошка, 1 1151

Изобретение относится к способу получения кокса.

Известен способ получения кокса путем смешения угольной шихты с добавкой, например А1 0,, и коксования полученной смеси. Известный способ позволяет повысить выходы кокса и смолы j1) .

Необходимое для коксования время при использовании известного спасо- 10 ба не сокращается.

Цель изобретения — сокращение времени коксования.

Поставленная цель достигается тем, что кокс получают путем смешения угольной шихты с алюминием в количестве 0,3-2,5 мас.7, при этом алюминий может быть использован в зернистом виде, в виде тонких обрезков из алюминиевой пленки и/или алю- 20 миниеного листа, и виде порошка.

По сравнению с периодом коксования исходной угольной шихты время коксования может быть сокращено по предложенному способу максимально 25 на 30%, что зависит от состава добавляемого алюминия. Алюминий целесообразно испольэовать и зернистом ниде, т.е. использовать преимущественно средний или тонкий гранулометр»»- 30 ческий состав в пределах от немногих миллиметров до 100 мкм, а также крошки, обрезки, проволочные отрезки и т,п.

Кроме технически чистого алюминия в качестве добавки могут применяться также обычные, состоящие главные образом из алюминия сплавы легких металлов, из которых изготовляют, например, листы, профили, ем- 40 кости, банки, упаковочные пленки и т.д. Количество алюминия, которое примешивают к углю, не ухудшает свойства, какими кокс должен обладать в зависимости от назначения, При использовании предлагаемого способа время коксования сокращается на 10-307.. При нагреве угля н присутствии алюминия до температуры коксования уголь н возрастающей степени дегидрируется. При этом за счет метана и тяжелых углеводородов получают водород и кокс. При использовании угля с высоким содержанием летучих не пригодного для получения металлургического кокса, получается пригодный металлургический кокс. Высокая

215 степень выделения водорода нслецг»»»ие присутс.твия алюминия способствует удалению серы. Содержание серы в коксе уменьшается. Полученный кокс содержит примешаннь»»» алюминий н металлическом виде. При более высоких температурах н доменной печи алюминий находится в коксе н жидком состоянии. Начинается реакция ал»оминия с чугуном, приводящая к образованию сульфида алюминия. Сульфид алюминия поступает в шлак и таким образам облегчает процесс обессеривания после выпуска чугуна из до менной печи.

l1 р и м е р 1. Угольную шихту, содержащую 40 нес,% спекающегося угля, смешивают с 0,8 вес.% алюминия в виде имеющих толщину 1 мм обрезков из алюминиевого листа и алюминиевой пленки и полученную смесь загружают в коксовую батарею с шириной камер 550 мм, н которой процесс коксования осуществляют при

n температуре нагревательного канала

980 С. По истечении 29 ч получают

867 кокса крупностью зерен более

100 мм. Прочность при падении на ровную поверхность 597., Л р и м е р 2, Повторяют пример 1, используя угольную шихту, содержащую 20 вес.7. спекающегося угля. При этом по истечении 32 ч получают 80% кокса крупностью зерен более 100 мм. Его прочность при падении на ровную поверхность 55Х.

Пример 3. Повторяют пример 1, используя алюминиевую добавку в количестве 0,3% от scca угольной шихты. При этом по истечении 30 ч получают 85% кокса крупностью зерен более 100 мм. его прочность при падении иа ровную поверхность 60Х, 1I р и м е р 4. Повторяют пример 1, используя алюминиевую добавку в количестве 2,57 от веса угольной.шихты.

При этом по истечении 27 ч получают

857 кокса крупностью зерен более

100 мм. Его прочность при падении на ровную поверхность 547.

Л р и м е р 5 (сравнительный, добавка согласно прототипу). Повторяют пример 1, используя в качестве алюминиевой добавки окись алюминия в количестве 0,8% от веса угольной шихты. При этом по истечении 35 ч получают 75Х кокса крупностью зерен

1151215

Составитель Н. Стрижова

Техред О.Ващишина

Редактор Л. Алексеенко

Корректор С. Шекмар

Заказ 2 190/47 Тираж 546 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, 1!осква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал lltlll "Пател г", г, "i.r. род, ул. Проектная, 4 более 100 мм. Его провис сть при падении на ровную поверхность 547.

Сравнение результатов примеров

1 и 5 свидетельствует о сокращении времени коксования.

При использовании предлагаемого способа выход кокса крупностью зерен более 100 мм (такая крупность требуется для литейного кокса) более высок, Пример б (сравнительный).

Повторяют пример 3; испольэуя алюминиевую добавку в количестве 0,27 от веса угольной шихты. При этом по истечении 34 ч получают 807 кокса крупностью зерен более !00 мм. Его прочность при падении на ровную поверхность 56Х.

Сравнительные результаты примеров

3, 5 и 6 свидетельствуют о том, что время коксования практически не сокращается при использовании алюминия в количестве, меньшем предлагаемого нижнего предела.

Пример 7 (сравнительный).

Повторяют пример 4 с той разницей, что алюминиевую добавку используют в количестве 2,8Х от веса угольной шихты. При этом по истечении 27 ч

10 получают 847 кокса крупностью зерен более 100 мм. Его прочность при падении на ровную поверхность 503.

Сравнение результатов 4 и 7 свидетельствует о том, что использоваf5 ние алюминия в количестве, превьппающем предлагаемый верхний предел, не приводит к дальнейшему сокращен по времени коксования, а лишь отрицательно сказывается на прочности кок20 са.