Способ штамповки зубчатых колес

Способ штамповки зубчатых колес

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

1. СПОСОБ ШТАМПОВКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, включающий: нагрев исходной полой заготовки, укладку в штамп с центрированием ее по отверстию и формирований поковки осадкой с одновременным радиальным выдавливанием, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества получаемых изделий и экономии металла за счет повьш1ения их точности, осадке с одновременным радиальным выдавливанием подвергают заготовку в форме кругового тора с соотношением размеров /1,05; 1,,0,95, где dij - диаметр, поперечного сечения заготовки; Ь - ширина зубчатого колеса; с - диаметр центрального отверстия заготовки; } - диаметр отверстия зубчатого колеса, после чего полученную поковку подвергают дополнительному радиальному выдавливанию с ограничением перемеще ,ния металла поковки в осевом ее нап (Л равлении. 2. Способ ПОП.1, отличающийся тем, что, с целью расширения номенклатуры получаемых изделий, s перед формированием поковки заготовку, предварительно осаживают до толщины, равной 1,2-1,5 ширины зубчатого коле-i са.СП

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

ССОР ЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1152701

В 21 К 1/30; В 21 3 1/04

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСКОМ,Ф СВ3 3 ЕЛЬСТВУ 1 о d1 ъ ) 1, 05; 1, 05 з — т 0 95 (21) 3426008/25-27 (22) 22.04.82 (46) 30.04.85. Бюл. N 16 (72) И.П. Котенок и В.И. Котенок (71) Всесоюзный научно-исследовательский институт комплексных проблем машиностроения для животноводства и кормопроизводства (53) 621.834(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 203450, кл. В 21 3 1/04, 1961 (прототип). (54)(57) 1. СПОСОБ ШТАМПОВКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, включающий .нагрев исходной полой заготовки, укладку в штамп с центрированием ее по отверстию и формирование поковки осадкой с одновременным радиальным выдавливанием, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества получаемых изделий и экономии металла за счет повышения их точности, осадке с одновременным радиальным выдавливанием подвергают заготовку в форме кругового тора с соотношением размеров где d0 — диаметр. поперечного сечения заготовки;

Ъ вЂ” ширина зубчатого колеса;

d — диаметр центрального отверстия заготовки; — диаметр отверстия зубчатого колеса, после чего полученную поковку подвергают дополнительному радиальному выдавливанию с ограничением перемещен ,ния металла поковки в осевом ее направлении.

2. Способ по п.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью расширения номенклатуры получаемых изделий, перед формированием поковки заготовку предварительно осаживают до толщины, равной 1,2-1,5 ширины зубчатого колеса.

1 11527

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении зубчатых колес и звездочек цепных передач.

Целью изобретения является улучше5 ние качества получаемых изделий и экономия металла за счет повышения точности их изготовления.

На фиг. 1 показана заготовка в штампе перед штамповкой, исходное 111 положение; на фиг. 2 — то же, одновременно с выполнением осадки и радиального выдавливания; на фиг. 3— момент окончания осадки и радиального выдавливания; на фиг. 4 — момент завершения радиального выдавливания пуансонами при ограничении осевого течения металла плитами; на фиг. 5— момент предварительной осадки заготовки; на фиг. 6 — исходная заготовка в форме кругового тора; на фиг,7— отштампованное зубчатое колесо.

Способ штамповки зубчатых колес осуществляют следующим образом, Нагретую заготовку 1 укладывают на нижнюю плиту штампа 2, после этого верхняя плита 3, а вместе с ней и оправка 4, начинают опускаться. Оправка входит в закругленное отверстие заготовки и центрирует ее.

Затем начинают радиально сводиться пуансоны 5. Заготовка сцентрирована по отверстию оправкой, а плиты и пуансоны касаются заготовки. После этого начинают одновременно выполнять осадку и радиальное выдавливание (фиг. 2). При этом осадку ведут плитами 2 и 3, перемещающимися со скоростями V и Ч, а радиальное выдавливание — пуансонами 4 со скоростью Ч . В этом случае начинают оформляться ширина зубчатого колеса, отверстие и зубья. Ввиду наличия исходной криволинейной наружной поверхности 6 заготовки формы кругового тора металл не затекает в за45 зор 7 между плитами и торцами пуансонов. Одновременное выполнение осадки и радиального выдавливания завершают получением полуфабриката 8, у которого ширина основания впадины зуба еще не оформлена полностью изза незаполнения угла 9 между пуансоном и плитой штампа. Затем плиты штампа снимают заготовк усилием Р а пуансоны 5 продолжают радиальное выдавливание,в результате чего металл заполняет углы 9 и 10 и получается окончательная поковка 11.

Заготовка для осуществления способа выполнена формы кругового тора с соотношением размеров о ь 115

bi

И

1,05 — з0,95, (2) d1

1,05 ъ, - — — ъ, 0,95 обеспечиваются наилучшие условия осуществления способа.

При штамповке заготовок с диамет о ром поперечного сечения, 1,4-2,5

Ь во избежание затекания металла в пространство между торцами пуансонов и плитами штампа с образованием заусенца по зубчатому профилю перед одновременным осаживанием и радиальным выдавливанием произ вопят Ilpi:äварительную осадку заготовки. где d<, — диаметр поперечного сечения (толщина= заготовки; .Ь вЂ” ширина зубчатого диска; 1 в диаметр центрального отверстия заготовки;

" — диаметр отверстия зубчатого диска.

При штамповке заготовок с отно î шением --= 1,15 отверстие зубчатого

1венца оформляется не полностью: в углах штампа между плитами и оправкой оетаются невыполненные металлом полости, которые оформляются полностью только при осадке заготовок с

И . отношением - 1 15.

Ь

Исследование условий центрирования формы тора в штампе показало, что при соотношении диаметра d от1 верстия заготовки к диаметру отверстия зубчатого диска более 1,05 изза большой величины зазора между заготовкой и оправкой имеет место значительное неравномерное тангенциальное течение металла, что приводит к существенной погрешности шага и значительному радиальному биению зубчатого профиля.

При отношении — менее 0 95

Э из-за большого натяга при продевании оправки через отверстие заготовки резко возрастает износ оправки, что снижает точность диаметров окружностей впадин и выступов зубьев.

Таким образом, в диапазоне отношений

3 11

При соотношении размеров — 1 4ч— î р ь

2,5 осуществлять предварительную осадку нецелесообразно, так как такие заготовки штампуются способом по и. 1, формулы без образования заусенца по зубчатому профилю.

52701

Предлагаемый способ штамповки зубчатых колес по сравнению с базовым способом, принятым за прототип, обеспечивает экономию металла и повышение точности штамповки.

11 2

1152701

Составитель Н. Жильцов

Редактор М. Товтин Техреоо Т.Дубинчак Корректор С. Черни

Заказ 2388/9 Тираж 647 Подписное

HHHHllH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал 111И! "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4