Способ выплавки стали в подовом агрегате

Способ выплавки стали в подовом агрегате

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ПОДОВОМ АГРЕГАТЕ, включающий предварительное раскисление металла в агрегате путем вдувания порошкообразного углеродсодержащего материала в металл, отлячающийс я тем, что, с целью повышения эффективности ис1юпьзования порошкообразного углеродсодержащего материала и снижения себестоимости стали, предварительно осуществляют вдувание указанного материала в щлак в количестве 0,2-6,0 массы материала, вдуваемого в металл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕаЪБЛИК (191 Я0(111

4(50 С 21 С 5/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

И АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И OTHPblTMA (21) 3690776/22 — 02 (22) 13.12.83 (46) 23.05.85. Бюл. 11 » 19 (72) В. П. Мороков, В. И. Сельский,.

В. И. Авсиевич, Ю. П. Васияров, Я. Г. Матвеев и А. Б. Фролов . (71) Восточный филиал Института черной металлургии (53) 669.183.215 (088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

50 540922, кл. С 21 С 5/04, 1975.

2. Сидоренко М. Ф. Теория и практика продувки металла порошками. М., "Металлургия", 1973, с. 195-201. (54) (57) СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ

В ПОДОВОМ АГРЕГАТЕ, включающий предварительное раскисление металла в агрегате путам вдувания порошкообразного углеродсодержицего материала в металл, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повьппения эффективности использования порошкообразного углеродсодержащего материала и снижения себестоимости стали, предварительно осуществляют вдуваиие указанного материала в шлак в количестве 0,2-6,0 массы материала, вдувае- мого в металл.

1157072

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам выплавки стали в подовых сталеплавильных агрегатах, таких как мартеновская и электросталеплавильная печи, и может найти применение при выплавке стали в двухванных сталеплавильных агрегатах.

Известен способ выплавки стали, включающий науглероживание жидкого металла в процессе плавки вдуванием порошкообразных углеродсодержащих материалов, при котором ввод каждых 50 — 200 кг порошка чередуются с продувкой окислительным газом при интенсивности 500 — 1200 м /ч (1).

Однако согласно этому способу выплавки 15 стали режим ввода порошкообразного материала не может быть использован для предварительного раскисления, так как включает продувку rraHBrl одним окислительным газом.

Наиболее близким к изобретению по тех- 20 нической сущности и достигаемому результату является способ вьшлавки cram в подовом

arperare, включающий предварительное раскисление металла в агрегате путем вдувания порошкообразного углеродсодержащего материа- 25 ла в металл, Ввод порошка в металл производят. через трубу, погруженную на 0,2—

0,3 м ниже границы раздела шлак — металл.

После продувки производится присадка ферросплавов для раскисления и легирования (21. 30

Недостатками известного способа являются низкая эффективность использования порошкообразного углеродсодержащего материала и высокая себестоимость стали. Это .связано с тем, что при постоянном погружении выход- 35 ного отверстия трубы ниже границы раздела шлак — металл значительная часть углерода, вдуваемого для раскисления, расходуется на науглероживание металла, т, е. использу. ется недостаточно эффективно. Кроме того, 40 снижение окисленностн шлака незначительно, так как происходит главным образом за счет, контакта с раскисленным металлом. При этом возрастает градиент кислорода между шлаком и металлом, в результате чего активи-45 зируется переход кислорода из шлака в металл, что способствует быстрому восстановлению окисленности металла.

Цель изобретения — повышение эффективности использования порошкообразного 50 углеродсодержащего материала и сннжеш е себестоимости стали.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу выплавки стали в подовом агрегате, включаюц1ему предваритедьное рас- 55 кисленне металла в агрегате путем вдувания порошкообразного углеродсодержащего материала в металл, предварительно осуществляют вдувание указанного материала в шлак в количестве 0,2 — 6 массы материала, вдуваемого в металл.

При вдувании порошка в предлагаемом режиме на первой стадии продувки.порошкообразный углерод поступает непосредственно в шлак и восстанавливает железо иэ окислов, что обеспечивает по сравнению с известным способом более полное снижение окисленности шлака и позволяет более глубоко раскислить металл на второй стадии. При этом металл и шлак более длительное время сохраняют пониженную окисленностъ,.вследствие чего достигается более значительная экономия ферросплавов и повышается эффективность использования порошка.

Уменьшение отношения массы порошка, вдуваемого в шлак, к массе порошка, вдуваемого в металл,, менее 0,2 нецелесообразно, так как при этом количество порошка, вдуваемого в шлак, не обеспечивает изменение угара элементов раскисиителей. Увеличение отношения масс более 6,0 также нецелесообразно, так как при этом .не йроисходит эффективного перемешивания -металла со шлаком, в результате чего оккслеНнесть металла и угар раскнслителей изменяется несущественно (см. табл. 1). ,П р и .м е р. В 100-тонной мартеновской . печи, работа1вщей скрап-процессом, при выплавке ст. 351С, производят предварительное раскисление ванны вдуванием порошкообраэ,ного графита в струе компрессорного воэщИа.

Расход графита на раскисление составляет

100 кг.

Последовательность основных операций период раскисления следующая. В конце периода чистого кипения после замера температуры и получения информации о химическом составе последней пробы металла в ванну вводят порошкообразный карбониэатор: фурму вводят через центральное окно в рабочее пространство печи и одновременно открывают вентиль подачи воздуха на эжектироаание порошка в пылепроводе; на первой стадии предварительного раскисления наконечник фурмы погружают в шлак; одновременно с погружением наконечников в шлак открывают пробковый кран подачи порошка из бункера в пылепровод; после ввода необходимого количества порошка в шлак наконечник фурмы погружают в жидкий металл на глубину 0,2 — 0,3 м (вторая стадия); контроль массы введенного порошка осуществляют по весоизмерителю; после ввода в ванну

1ОО кг графита закрывают пробковый кран выдачи порошка; фурму выводят из рабочего пространства и одновременно закрывают вен1157072

Отношение массы порошка, вдуваемого в шлак, к массе порошка, вдуваемого в металл

Параметр о (оi 6,0 7,0

Общий расход графита на раскисленне, кг

100 100

100 100

Расход графита, вдуваемого в шлак, кг

16,7 50 85,7

87,5

0 9,1

Расход графита, вдуваемого в металл, кг

100 90,9 83,3 50

14,3

12,5

Снижение содержания

Fe0, кг

0 38,2

Снижение содержания

От, кг

93,3 82,8

Расход силнкомарганца, кг/т

144

14,3 14,3

14,2 13,7 14,2

Расход 45%-ного ферросилиция, кг/т

11,2

11,0 10,8 11,0

14,1 11,1 Вдувание порошка производят по известному способу

Составитель А. Тимофеев

Техред И.Асталош Корректор В. Синицкая

Редактор Н. Яцола

Тираж 553 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений н открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 3284/24

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 тиль цодачн воздуха на эжекцню; непосредстI венно после предварительного раскисления в печь присаживают силикомарганец и после выдержки, даваемой для его усвоения, производят выпуск плавки. В ковш присаживают ферросщпщий. Технологические параметры способа по вариантам его конкретного вьпюлнения в зависимости от отношения масс порошка, вдуваемого на первой и второй стадиях, представлены в таблице. 10 вздувание порошка в предлагаемом режиме позволяет повысить эффективность его использования за счет более глубокого и продолжительного снижения окисленности металла nptt более полном использовании порошка непосредственно для раскисления ванны. Снижение расхода ферросплавов прн выплавке низколегированных марок сталей на 0,7 кг/т обеспечивм ет снижение себестоимости 1 т стали на

0,20 руб.

Предварительное раскисление жидкого металла в соответствии с предлагаемым способом обеспечивает также более надежное поцадание в пределы по содержанию углерода и марганпа в готовом металле при повышенном содержании этих элементов и высокой температуре ванны перед раскислением.

70,1 210,0 282,8 283,5

75,8 45,5 13,0 . 11,4