Способ изготовления флексографской печатной формы

Способ изготовления флексографской печатной формы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФЛБКСОГРАФСКОЙ ПЕЧАТНОЙ ФОРМЫ, путем прессования двух слоев резины, один из которых содержит порообразователь, при температуре вулканизации резины, отличаю-. щ и и с я тем, что, с целью повышения качества печатной формы, прессование осуществляют в две стадии, причем на первой стадии прессуют один слой сырой резины при давлении 10-30 кгс/см в течение 20-50% времени полной вулканизации резины, а на второй стадии осзтцествляют совместное прессование первого слоя резины и размещенного на нем слоя вулканизованной резины с порообразователем при давлении 5-10 кгс/см до полной вулканизации резины первого слоя. 2.Способ по п. , о т л и ч а ю щ и и с я тем, что перед прессованием матрицу покрьгаают антиадгезионной пленкой. 3.Способ поп. 2, отличающийс я ТИМ, ЧТО в качестве материала антиадге;зйонной пленки использзют целлофан или фторопласт , или полкэтилентерефталат.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

4(5Ц В 41 С 3/04

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3597591/28-12 (22) 25.05.83 (46) 30.05.85. Бюл. И 20 (72) Ф. С. Мартынюк, О. С. Лозина и Н. А. Красный (71) Киевский филиал по снецнальным видам печати Всесоюзного научно-исследовательского института комплексных проблем полиграфии (53) 655.2(088.8) (56) 1. Патент Великобритании К 1471582, кл. В 6 С, 1977. (54) (57) 1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ФЛЕКСОГРАФСКОЙ ПЕЧАТНОЙ ФОРМЫ, путем прессования двух слоев резины, один из которых содержит порообразователь, при температуре вулканизации резины, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения

ÄÄSUÄÄ 1158378 А качества печатной формы, прессование осуществляют в две стадии, причем на первой стадии прессуют один слой сырой резины при давлении 10 — 30 кгс/см в течение 20 — 50 времени полной вулканизации резины, а на второй стадии осуществляют совместное прессование первого слоя резины и размещенного на нем слоя вулканизованной резины с порообразователем при давлении 5 — 10 кгс/см до полной вулканизации резины первого слоя. .2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что перед прессованием матрицу покрывают антиадгезионной пленкой, 3. Способ по п. 2, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что в качестве материала антиадге;. эионной пленки используют целлофан или фторопласт, или полиэтилентерефталат.

1,1 58378

Изобретение относится к полиграфии, в частности к технологии изготовления флексографских печатных форм, которые могут быть использованы.для печатания на бумагах, пленках, гофкартоне и других материалах. 5

Наиболее близким к предлагаемому по тех нической сущности и достигаемому результату при использовании является способ изготовления флсксографичсской печатной формы путем прессования двух слоев.сырой резины, 1О один из которых содержит порообразователь, при температуре вулканизации резины (1).

Графические искажения при печатании с форм, изготовленных данным способом, составляют приблизительно 58%, т. е, являют- 15 ся достаточно высокими в связи с требованиями воспроизведения текстовых оригиналов, для которых допускаются графические искажения не более 5Ю..

Кроме того, форма»о сопособу дает на от.20 тискс различные графические искажения одинаковых но ширине штрихов, но расположенных в различных участках формы.

Бель изобретения — повышение качества флсксографской печатной формы. 25

Поставленная цель достигается тем, что со гласно способу изготовления флексографской печатной формы путем прессования двух слоев резины, один иэ которых содержит порообразователь, при тсмпсратурс вулканизацииреэины,30 рессование осуществляется в две стадии, причем на первой стадии прессуют один слой сырой резины при давлении 10-30 кгс/см н тсчснис 20-50 времени полной вулканизацин резины, в на второй стадии осуществляют совместное нрсссование первого слоя резины и размещенного на пем слоя вулканизованной резины с порообразователем при давлении

5-10 кгс/см до полной вулканизации резины первого слоя.

Перед прессованисм матрицу покрывают антиадгезионной пленкой.

В качестве материала антиадгезионной пленки используют целлофан или фторопласт, или полиэтилснтерефталат.

Осуществление способа в предлагаемой последовательности операций и соблюдении конкретных режимов их проведения позволяет ,,получить форму высокого качества, которая характеризуется незначительными графическими5О искажениями (37%) при идентичных условиях печатания и деформации сжатия формы по высоте, что позволяет значительно снизить разнооттеночность печати и улучшить ее качество.

Кроме того, при печатании с этой формы йе наблюдается различных по величине графических искажений штриховых элементов, одииаковых по ширине, но расположенных в . различных участках формы.

Пример 1. Изготовление флексографской печатной формы путем прессования осуществляют в две стадии. Сначала на матрицу пресс-формы кладут слой сырой резины, марки Ф1 толщиной 1,2 мм. С целью предотвращения прилипания слоя сырой резины к пресс-форме на него кладут лист фторопласта, форму с матрицей и слоем резины задвигают в пресс и прессуют при давлении

30 кгс/ему в течение 2 мин (составляет 20% времени полной вулканиэации) при температуре о вулканизации 160 С. Затем распрессовывают пресс-форму и на первый слой подвулканизованной резины кладут слой предварительно вулканизованной резины с порообраэователем марки ВЫ с относительным объемом пор 65%. и совместно прессуют два слоя при давлении.

10 кгс/см до. полной вулканиэации резины ч первого слоя (8 мин). Распрессовывают пресс и извлекают готовую форму.

Пример 2 . Изготовление флексографской печатной формы осуществляют по примеру 1. На матрицу пресс-формы кладут слой сырой резины по примеру 1 толщиной 1,5 мм и на него лист полиэтилентерефталатной пленки, пресс-форму с матрицей и слоем сырой резины задвигают в пресс и прессуют при давлении 10 кгс/см в течение ч

9 мин (50 o времени полной вулканизации о резины) при 145 С. Затем распрессовывают пресс-форму и на первый слой подвулканизованной резины кладут слой предварительно вулканизованной резины по примеру 1 и совместно прессуют два слоя при давлении 5 кгс/см до полной вулканиэац резины первого слоя (в течение 9 мин).

П р и M е р 3. Изготовление флексографской печатной формьr осуществляют по примеру 1. На матрицу пресс-формы кладут слой сырой резины по примеру 1 толщиной

1„4 мм и лист целлофана, пресс-форму с матрицей и слоем резины задвигают в пресс и прессуют при давлении 20 кгс/см в течение

4 мин (30 o времени полной вулканизации резины) нри 150 С. Распрессовывают пресс-форму и на первый слой подвулканиэованной резины кладут слой предварительно вулканизованной резины с порообразователем по примеру 1.

Совместно прессуют два слоя при давлении

5 кгс/см до полной вулканизации первого слоя . в течение 8 мин.

Распрессовывают пресс-форму и извлекают готовую печатную форму.

Графические искажения штрихов при деформации сжатия формы s печатном контакте

H-0-0,2 мм составляет: для прототипа 58, а для предлагаемого способа 36 — 37%.

Составитель В. Юсков

Техред З.Палий - Корректор Г. Решетник

Редактор Н. Кищтулинец

Заказ 3461/17

Тираж 369, Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 !158378 4

Полученные формы подвергали йспытаниям Предлагаемый способ изготовления флексов процессе печатания и определяли графичес- графской печатной формы позволяет получить кие искажения отдельно стоящих штрихов формы высокого качества, печать с которых изображения, полученных с формы. . дает графические искажения штрихов при

$ . деформации сжатия формы в печатном контакте менее 50%, что удовлетворяет условию воспроизведения текстовых оригиналов, позволяет уменьшить разнооттеночность печати и улучшить ее качество.