Способ агломерации фосфатного сырья

Способ агломерации фосфатного сырья

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

1. СПОСОБ АГЛОМЕРАЦИИ ФОС ФАТНОГО СЫРЬЯj включавший его смешение с флюсом и коксом, увлажнение шихты, ее окатывание, загрузку на колосниковую решетку агломерационной машины, зажигание шихты газообразным теплоносителем, просасываемым сверху через слой шихты при поддержании разрежения под колосниковой решеткой, спекание шихты при замене теплоносителя на воздух с последующим измельчением полученного спека, его охлаждением, вьщелениём продукта фракции 8-50 мм и возвращением в процесс фракции минус 5 мм, о т л и чающийся теи, что, с целью повьш1ения производительности процесса агломерации и прочности продукта, газообразньй теплоноситель подают со скоростью 0,16-0,18 нм/с. 2. Способ поп.1,отличающ и и с я тем, что разрежение под W колосниковой решеткой в период зажигания поддерживают равным 20190 мм вод.ст.

ÄÄSUÄÄ 1169939 А

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕ(НИХ

РЕСПУБЛИК (яи С 01 В 25/01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

" Х 1

51;„,. .: -4 Б

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3544693/23-26 (22) 27.0,1. 83 (46) 30.07.85. Бюл. №- 28 (72) Г.А.Пехотин, А.П.Писарев, В.В.Пузанков, В,Н.Семенов, Н.С.Шумаков и В.М.Осипова (71) Волжский филиал Ленинградского государственного научно-исследовательского и проектного института основной химической промышленности (53) 661. 631 (088. 8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

¹ 550339, кл. С 01 В 25/01, 1974.

2. Авторское свидетельство СССР № 903295, кл. С 01 В 25/02, 1979. (54)(57) 1. СПОСОБ АГЛОМЕРАЦИИ ФОСФАТНОГО СЫРЬЯ, включакщий его смеше" ние с флюсом и коксом, увлажнение шихты, ее окатывание, загрузку на колосниковую решетку агломерационной машины, зажигание шихты газообразным теплоносителем, нросасываемым сверху через слой шихты при поддержании разрежения под колосннковой решеткой, спекание шихты при замене теплоносителя на воздух с последующим измельчением полученного спека, его охлаждением, выделением продукта фракции 8-50 мм и возвращением в процесс фракции минус 5 мм, о т л и— ч а ю шийся тем, что, с целью повышения производительности процесса агломерации и прочности продукта, газообразный теплоноситель подают со скоростью 0,16-0, 18 нм/с.

2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что разрежение под колосниковой решеткой в период зажигания поддерживают равным 20190 мм вод.ст.

1 11699

Изобретение относится к технологии подготовки фосфатного сырья к процессу электротермического производства фосфора..

Известен способ агломерации фосфатного сырья, включакиций его смешение с флюсом и коксом, загрузку полученной шихты на колосниковую решетку агломерационной машины, ее зажигание газообразным теплоносителем, подаваемым сверху через слой шихты со скоростью 0,2-0,4 нм/с. Температуру теплоносителя повышают с

700-t000 С со скоростью 500-1880 С/.

/мин до 1100-1300 С, поддерживают эту температуру в течение 1-1,5 мин, а затем снижают со скоростью 100600 С/мин до 600-1000 С. Затем ведут спекание с заменой теплоносителя на воздух. Полученный спек дробят,20 охлаждают, выделяют продукт фракции

8-50 мм и возвращают в процесс фракцию минус 5 мм (1).

Недостатком данного способа является невысокая прочность продукта— выход фракции минус 5 мм составляет

32 .

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ агломера- 30 ции фосфатного сырья, включающий его смешение с флюсом и коксом, увлажнение и окомкование полученной шихты, загрузку окатышей на колосниковую решетку агломерационной машины, зажи-З5 ганне шихты в течение 1,5-3 мин газообразным теплоносителем, подаваемым сверху через слой шихты со ско" ростью 0,25-0,40 м/с при разрежении под решеткой 300-600 мм вод.ст., спе-щ канне шихты с заменой теплоносителя на воздух, дробление и охлаждение спека, выделение продукта фракции

8-50 мм и возвращение в процесс фракции минус 5 мм (2) .

Недостатками известного способа являются невысокие производительность процесса агломерации до 0,52 т/м ч и прочность продукта — выход фракции минус 5 мм после испытания на бараба-50 не составляет ЗОБ.

Цель изобретения - повышение производительности процесса агломерации и прочности продукта.

Поставленная цель достигается 55 тем, что согласно способу агломерации фосфатного сырья, включающему его смешение с флюсом и коксом, увлажне39 ние и окомкование полученной шихты, загрузку ее на колосниковую решетку агломерационной машины, зажигание газообразным теплоносителем, подаваемым сверху через слой шихты при создании разрежения под колосниковой решеткой, спекание шихты, дробление и охлаждение полученного спека с выделением продукта фракции 8-50 мм и возвращением в процесс фракции минус 5 мм, газообразный теплоноситель подают со скоростью 0,16-0,18 нм/с.

При этом под колосниковой решеткой в период зажигания поддерживают разрежение 20-190 мм вод.ст.

Указанные скорость подачи газообразного теплоносителя через слой шихты и разрежение под колосниковой решеткой позволяют повысить производительность процесса агломерации до

0,54 т/м,ч и прочность продукта, снизив выход фракции минус 5 мм . до 28 .

Пример 1. Смесь, состоящую из 86 мас ° % фосфатного сырья (фосфорит 10-0 мм), 8 мас.% фосфатиэирован" ных кремней и 6 мас.% кокса смешивают, увлажняют, укладывают на колосниковую решетку агломашины, зажигают теплоносителем с температурой

1200-1250 С в течение 2-2,5 мин при скорости его просасывания через слой

0,17 нм/с, создаваемой постепенным возрастанием разрежения под колосниковой решеткой по времени зажигания от 20 до 190 мм вод.ст. Содержание кокса по высоте слоя при зажигании остается равномерным. Усадка слоя составляет 8 .

Спекание шихты после зажигания производят при разрежении под колосниковой решеткой 1150-1250 мм вод.ст.

Полученный спек дробят, охлаждают и рассеивают с выделением фракции 80 мм. Удельная производительность

0,54 т/м ° ч, выход фракции 5-0 мм иэ агломерата после его испытания в стандартном барабане 28 . Расход газа на зажигание составляет

14, 4 нм /т.

Пример 2. Смесь, каквпримере 1, зажигают теплоносителем с температурой 1200-1250 С в течение

2-25 мин и скоростью фильтрации через слой 0,15 нм/с при создании разрежения под колосниковой решеткой по времени зажигания от 10 до

120 мм вод.ст. Остальное, как в при1169939

Разрежение

СкоРасход

Удельная

Выход фракции

5-0 мм рость фильт— рации теплоприродного под производиколос— газа на зажиганиковой тель- иэ ность аглоносителя черешеткой в ние, НМ3 /т агломе мерата по .. годрез слой период зажиганому аглопосле испышихты в период зажирата ния, мм вод ст мерату, т/м3.ч тания в барабане, гания, нм/с

0,15

20-120

20-130

20-190

20-190

50-300

15,6 0,52 31,0

15 0 0,54 28,0

14,4 0,54 28,0

19,5 0,54 28,0

О,lá

0,17..О, 18

0,19

21,0 0,52 31,0

Составитель Б.Шаронов

Редактор Т.Колб Техред Т.Фанта Корректор Е. Рошко

Заказ 4668/20 Тираж 462 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП "Патент" ° r Ужгород, ул.Проектная, 4 мере 1. При зажигании верхний слой шихты .оплавляется, процесс спекания замедляется. Удельная производительность 0,52 т/м ч. Выход фракции 5О мм после испытания спека в барабане 31%; Расход газа на зажигание составляет l5,6 нм3 /т.

Пример 3. Смесь, как в примере 1, зажигают теплоносителем с температурой 1200-1250ОС в течение 10

2-2,5 мин и скоростью фильтрации

0,19 нм/с при разрежении под колосниковой решеткой по времени зажигания от 50 до 300 мм вод.ст. Удельная производительность 0,52 т/м ч. Выход фракции 5-0 мм после испытания спека в барабане 31 .. Расход газа на зажигание 21 нм3 /т агломерата сократился на 30%..

В таблице представлена зависимость щ показателей процесса от скорости подачи, газообразного теплоносителя.

Как видно из таблицы, при скорости подачи теплоносителя ниже

О, 16 нм/с или выше О, 18 нм/с показа- 25 тели процесса не превышают известный уровень.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет на 4 повысить удельную производительность процесса агломера-Зо сии и на 2 . прочность продукта, что дает возможность при его использовании на трех агломерационных машинах получить экономический эффект

2,2 млн.р/год.