Легкоплавкие модельные сплавы для точного литья

Легкоплавкие модельные сплавы для точного литья

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Pfo 1171 " 1

Класс 31с, За1 .".О5й и Я

j ) p ;!THA

Stj Б. ИОТГКд

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Н. И. Беляков, М. Я. Телис, В. 3. Хейсин и А, А. Жуков

ЛЕГКОПЛАВКИЕ МОДЕЛЬНЫЕ СПЛАВЫ ДЛЯ ТОЧНОГО

ЛИТЬЯ

Заявлено 3 марта 1958 г. за № 593713/22 в Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Существующие модельные составы на основе мочевины не обеспечивают получение моделей с высокими механическими и технологическими свойствами, Модели имеют значительное расширение при выплавлении и колебания величины усадки.

В описываемом сплаве эти недостатки устраняются тем, что в качестве модельного материала применяют состав из мочевины с солями, например 10 — 30% азотнокислых калия и натрия или 5 — 15% сернокислых алюминия и аммония, понижающими ее температуру плавления и расширяющими тем самым интервал ее устойчивого состояния в расплавленном состоянии. При этом образующиеся эвтектические и доэвтектические смеси приобретают расширенный температурный интервал затвердевания, что позволяет применять, кроме свободной заливки, запрессовку модельного состава в пресс-формы. Приводимые составы сплавов для моделей с применением низкоплавких смесей мочевины с азотнокислыми и гидратированными сернокислыми солями позволяюг получить хорошую жидкотекучесть и воспроизводимость формы. Благодаря невысокой температуре плавления исключается большой разогрев пресс-формы и упрощается ее охлаждение. Облегчено вымывание моделей из керамической оболочки, так как модельная масса хорошо растворима в горячей воде. Модели не гигроскопичны на воздухе и имеют высокие механические свойства при усадке — менее 0,15%. Отсутствие терморасширения моделей при их растворении позволяет отказаться от применения жидкого наполнителя и работать с сухим наполнителем или без него.

Предмет изобретения

Легкоплавкие модельные составы для точного литья на основе мочевины, о т л и ч а ю щ и е с я тем, что, с целью придания им необходимых технологических свойств, в состав их вводят 10 — 30% азотнокислых солей калия и натрия или 5 — 15% сернокислых солей алюминия и аммония