Способ обогащения хромовой руды

Способ обогащения хромовой руды

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ОБОГАЩЕНИЯ ХРОМОВОЙ . РУДЫ, включающий измельчение и гид-г рометаллургическую обработку при перемешивании до рН в пульпе 1,52 ,0, отличающ и и с я тем, что, с целью повьшения качества хромового концентрата и снижения эксплуатационных и капитальньпс затрат, гидрометаллургическую обработку руды ведут раствором плавиковой кислоты концентрацией 45-67., 2 г/л в присутствии фтористого аммония в количестве 5-10 г/л в течение 4-5 ч при 50-60 0, Т:Ж . S (Л с:

СОЮЗ С(. ЕЕТСНИХ

NW

РЕСПУБЛИН (l 9) (! 1) (51)4 С 22 В 34/32

ГОСУДФРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

Il0 ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ 3(, Ргр,, I МА;".1 ф

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCHOlVlY СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3690401/22-02 (22) 13.01.84 (46) 23.10.85. Бюл. Р 39 (72) И.A. Алтаев, В.А. Фетисов, Б.Ы. Карпыкбаева, Г.М. Черний и В;А. Тумаков (7i) Институт горного дела АН КазССР (53) 669.26.3 (088.8) (56) Савченкова Н.М. Обогащение хромитовых руд за рубежом. М.: Черметинформация, 1972.

Авторское свидетельство СССР

1Р 836177, кл. С 22 В, 34/32, 1979. (54)(57) СПОСОБ ОБОГА1ЦЕНИЯ ХРОМОВОЙ

РУДЫ, включающий измельчение и гид-. рометаллургическую обработку при перемешивании до рН в пульпе 1,52 О, отличающийся тем, что, с целью повышения качества хромового концентрата и снижения эксплуатационных и капитальных затрат, гидрометаллургическую обработку руды ведут раствором плавиковой кислоты концентрацией

45-67,2 г/л в присутствии фтористого аммония в количестве 5-10 г/л в течение 4-5 ч при 50-60 С, Т:Ж = о

i1;5.

1186679

20

Изобретение относится к металлургии хрома и может быть использовано для обогащения хромовых руд, Цель изобретения — повышение качества хромового концентрата и снижение эксплуатационных и капитальных затрат на переработку руды за счет того, что гидрометаллургическую обработку до рН в пульпе

1,5-2 при постоянном перемешива"

10 нии, гидрометаллургическую обработку ведут без предварительного обжига раствором плавиковой кислоты в присутствии фтористого аммония.

Пример 1. 100 вес.ч. хромитовой руды, содержащей, мас. X:

Cr 0 30,4; SiO> 10,2; Fe0 15,1;

Al О 17,2; Mg0 24; СаО 0,84, измельчают и после измельчения до крупности 0,26 мм ее обрабатывают водным раствором, содержащим плавиковую кислоту (45 г/л) и фтористый аммоний (5 г/л) в течение 4 ч при 50 С, Т:Ж = 1 5, постоянном о, 25 перемешивании со скоростью 400450 об./мин и рН 1,5-2,0. По окончании обработки концентрат и пульпу разделяют, Концентрат промывают водой, а осветленный раствор нап- З0 равляют на регенерацию.

Хромовый концентрат (в пересчете на сухой) 75 вес.ч. содержит, мас,7: Ск Оз 40,3; SiO@ 4,8; FeO

18,2; Alz0g 19,7; MgO 16,8.

Пример 2, 100 весч. хромитовой руды, содержащей, мас. %:

Сг Оэ 30,4; Si0z 10,2; FeO 15,1

AlzO 17,2; NgO 24; СаО 0,84, измельчают до крупности 0,25 мм и 40 обрабатывают водным раствором, со. держащим плавиковую кислоту (67,2 г/л) и фтористый аммоний (10 г/л) в течение 4 ч, при 50 С, Т:Ж = 1:5, постоянном перемешивании со ско- 45 ростью 400-450 об./мин и рН пульпы

1,5-2,0. По окончании обработки концентрат и пульпу разделяют. Концентрат промывают водой, а осветленный раствор направляют на регене- 50 рацию.

Хромовый концентрат (в пересчете на сухой) 74,5 вес.ч. содержит мас. 7: Сг О > 42,2; SiOz 3,6; FeO

i8,4; А1дО 19,8; NgO 15,3. 55

Пример 3. 100 вес.ч. хромитовой руды, содержащей, мас. 7.:

Сг Оэ 30,4; SiOz 10,2; FeO 15, 1;

А1 0 э 17,2; MgO 24; СаО 0,84, измельчают. После измельчения до крупности 0,25 мм обрабатывают водным раствором, содержащим плавиковую кислоту (67,2 г/л) и фтористый аммоний (5 г/л) в течение 5 ч, при

60 С, Т:Ж = 1:5, постоянном перео мешивании со скоростью 400-450 об./мин и рН пульпы 1,5-2,0. По окончании обработки концентрат и пульпу разделяют.

Хромовый концентрат (в пересчете на сухой) 74,0 вес.ч. содержит, мас.Е: Сг Оэ 44,5; SiOz 2,4; FeO

0 13»0 °

Результаты лабораторных исследований приведены в таблице. Для сравнения приведены результаты лабораторных исследований по выщелачиванию предварительно обоженной о при 700 С руды раствором плавиковой кислоты.

Результаты испытаний показывают что предлагаемый способ обогащения позволяет получать из редковкрепленных некондиционных руд хромовый концентрат с содержанием окиси хрома до 40,3-44,57. при 50-60 С, не применяя термическую обработку. В случае предварительно обоженной руды гидрометаллургической обработкой раствором плавиковой кислоты удается получать концентрат с содержанием окиси хрома не выше 377. Снижение обогатимости руды происходит в результате потери минералами кристаллизационной воды в процессе обжига, нарушения их физических и химических свойств и повышения их прочности. Минералы становятся крайне упорными к выщелачиванию.

Предлагаемый способ позволяет получать хромовый концентрат, обладающий высокой термопрочностью и тер1 мостойкостью и имеющий минералогический состав, удовлетворяющий требованиям, предъявляемым к металлургическим и огнеупорным сортам.

Гидрометаллургическая обработка хромитовой руды беэ предварительного обжига позволяет снизить эксплуатационные и капитальные затраты и снизить себестоимость получаемого концентрата. Ожидаемый экономический эффект от внедрения предлагаемого способа составляет

3 около 340 тыс.руб. на 100 тыс.т некондиционных забалансовых редковкрапленных руд. Предлагаемый способ обогащения позволяет вовлечь в переработку забалансовые некондиционные руды, что обеспечивает

Руда с MgO

СаО

Cr+0 > Я О FeO

0,84

30,4

17,2

10,2

159 1

Исходная руда

Концентрат, полученный после выщелачивания

30,7

17,2

17,3 19 5

7,9 по приме1

40,3

16,8

4,8

13,2

19,7 по примеру 2

42,2

19,8.

18,4

3,6

15,6 по примеру 3

13,0

44,5

2,4

18,9 20, 1

Составитель Г. Мельникова

Редактор Н. Яцола Техред О. Ващишина Корректор И. Эрдейи

Заказ 6507/30 Тираж 582 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб,, д.4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 предварительно обожженной руды

1186679 4 дополнительный выпуск феррохрома и огнеупоров с минимальными энергетическими затратами. Осуществле" ние предлагаемого способа может проводиться на действующих гидро-. металлургических установках.