Способ получения заготовки из сталей с повышенным содержанием серы

Способ получения заготовки из сталей с повышенным содержанием серы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ ИЗСТАЛЕЙ с ПОВЫШЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ СЕРЫ, включающий нагрев до 12901320°С , изотермическую вьщержку, горячую прокатку, отличающийс я тем, что, с целью повышения производительности за счет снижения брака , прокатку слитка ведут с суммарным обжатием по каждой стороне слитка 55-65% при единичном обжатии 9,5-20%, причем заканчивают прокатку при температуре не ниже 1150-1170°С.

СОЮЗ COBETCHHX

CljWNI

РЕСПУ6ЛИН (19) (11) (51)4B 21 В 3 00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

; (21) 3712911/22-02 (22) 22.03.84 (46) 30.10.85. Бюл. ¹ 40 (72) .О.Л. Казырский, В.М. Голубев, П.М. Шипулин и М.В. Зезиков (53) 621.77.04(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 963585, кл. В 21 В 3/00, 1980.

Авторское свидетельство СССР № 776678, кл. В 21 В 3/00, 1979. (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

ИЗ СТАЛЕЙ С ПОВЫШЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ

СЕРЫ, включающий нагрев до 12901320 С, изотермическую выдержку, горячую прокатку, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повьппения производительности за счет снижения брака, прокатку слитка ведут с суммарным обжатием по каждой стороне слитка 55-657 при единичном обжатии

9,5-20Х причем заканчивают прокатку при температуре не ниже 1150-1170 С.

896

27,4

Известный

39,2

Известный

16,9 55

1 1187

Изобретение относится к прокатно му производству, а именно к получению блюма из сталей с повышенным содержанием серы из слитков большой массы. 5

Цель изобретения — повьппение производительности за счет снижения брака.

Пример. Проводили испытание предлагаемого способа на сталях марок А20, А40Г и А35 в промышленных условиях. Для получения .блюма сече нием 350х350 мм слитка массой 11,65 т каждый нагревали в нагревательных колодцах обжимного цеха с изотерми- 5 ческой выдержкой при 1140-10 С в течение трех ч с 65С-50 С до

1305+15 С в течение. 12 ч перед выдачей слитков из нагревательных колодцев. Затем на блюминге "13QQ" осущест-20 вляли прокатку слитка на сечение

350х350 мм по режиму обжатий до суммарного обжатия 65% по одной стороне слитка и 56,5% - по другой. Деформацию в первых проходах проводили 25 с обжатием 20% по одной и 12,5% по другой стороне слитка при последующих единичных обжатиях по сторонам 12% и 9,5% соответственно, Заканчивали прокатку при 1170-20 С, Для получе- gg ния сравнительных данных по эффективности предлагаемого способа проводили обработку этих же сталей и согласно известному способу. Критерием оценки эффективности предлагаемого

35 способа является количество брака по рвани и трещинам, выраженное в процентах относительно выплавляемого металла.

Полученные результаты испытаний 40 предлагаемого способа в сравнении с прототипом приведены в таблице.

Марка Способ Количество стали получения брака, %

А20 Известный 65,5

Предлагаемый 42,3

А40Г Предлагаемый 7,6

А35 Предлагаемый

Иэ данных таблицы видно, что при получении блюма предлагаемым способом количество брака снижается в

1,5-3,5 раза по сравнению с известным. Установлено, что при температурах ниже 1100 С для сталей марок

А20, А30, А35 и А40Г наблюдается явление красноломкости. В связи с этим окончание прокатки слитков этих сталей должно быть при температурах не ниже 1150 С, Выдача слитков из печи при температурах ниже

1290 С приводит к образованию рвани и трещин на поверхности слитков при деформации в последних проходах, так как за время транспортировки слитков ! от печи и прокатки их происходит снижение температуры поверхности на 100-15С С. Нагрев слитков до температур вьппе 1320 С может привести к пережогу и нарушению сплошности металла. Охлаждение слитков после кристаллизации до температур ниже

600 С, а затем нагревание их до температуры прокатки экономически нецелесообразно, так как это требует дополнительного расхода газа на нагрев и времени, что снижает производительность печи. Для слитков большой массы характерен перепад температур при охлаждении между центром и поверхностью до 150 С, Кроме того, повьппенное содержание серы в стали приводит к образованию сульфидной эвтектики с температурой плавления

900 С. Поэтому для полного прохождения процесса кристаллизации и стабилизации структуры металла слитка весом 12-13 т автоматных марок сталей необходимо охлаждать до температур не выше 700 С, Согласно предлагаемому способу получения блюмов изотермическая выдержка необходима в связи с тем, что при температурах 1130-1150 С происходит раоплавление сульфидной эвтектики и сера диффундирует внутрь зерен., Вследствие этого металл при высоких температурах хорошо деформируется. Снижение времени выдержки при 1130-1150 Ñ в сравнении с извест ным способом обусловлено тем, что трех часов достаточно для перевода стали в пластичное состояние. Увеличение времени изотермической выдержки приводит к увеличению общего времени нагрева стали под прокатку выше 12 ч, что нецелесообразно с точки зрения производительности. Кроме того, при длительной выдержке наблюСоставитель N. Блатова

Редактор С. Лисина Техред А.Ач Корректор С.Черни

Заказ 6584/9 Тираж 548 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 1 дается сильный рост зерен аустенита, что снижает вязкость и пластичность стали, а также ухудшает способность ее к пластической деформации.

Для проработки литой структуры слитки массой 12-13 т автоматных марок сталей необходимо деформировать с суммарным обжатием по стороне не менее 55Х. С другой стороны, деформация с суммарным обжатием по стороне более 65Х приводит к потере пластичности и нарушению сплошности металла. Единичное обжатие слитка в пределах 9,5-12,5Х выбрано с учетом повышенных хрупкости и сопротивления деформации автоматных марок ста187896 4 лей. Однако для снятия конусности и уплотнения поверхностных слоев слитка в первых проходах обжатие долж но быть в пределах 12,5-2СХ от суммарного обжатия по стороне.

Таким образом, использование предлагаемого способа получения заготовки позволяет сократить количество брака на 19,8-23,2Х. Кроме того, 10 способ позволяет осуществлять прокатку с высокой производительностью путем снижения общего времени нагрева слитков под прокатку в 1,6 раза, увеличения массы слитков в 3,5 раза и суммарного обжатия по каждой стороне в 1 3-1,8 раза,