Способ ультразвукового эхо-контроля материалов с крупнозернистой структурой

Способ ультразвукового эхо-контроля материалов с крупнозернистой структурой

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ УЛЬТРАЗВУКОВОГО ЭХО-КОНТРОЛЯ МАТЕРИАЛОВ С КРУПНОЗЕРНИСТОЙ СТРУКТУРОЙ, заключающийся в том, что излучают в контролируемьш материал ультразвуковые колебания в процессе его сканирования , принимают отраженные ультразвуковые колебания и измеряют амплитуды принятых эхо-сигналов, отличающийся тем, что, с целью повышения достоверности контроля, измеряют время появления эхо-сигналов с максимальной амплитудой в каждом рабочем такте излучение-прием , а дефектность материала определяют по совпадению времен появления эхо-сигналов с максимальной амплитудой не менее, чем в двух (Л последовательных тактах. 00 00 ел / Л

СОЮЗ СОВЕТСНИХ . СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) (51)4 С 01 N 29 04.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЙ

К ABTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВМ (21) 3494678/25-28 (22) 27„. 09. 82 (46) 30.10.85. Бюл. Ф 40 (71) Всесоюзный дважды ордена

Трудового Красного Знамени теплотехнический научно-исследовательский институт им. Ф.Э. Дзержинского (72) В.М. Лантух и В.С. Гребенник (53) 620. 179. 16 (088. 8) (56) Прибор ультразвуковой УД-10УА.

Техническое описание ° Кишинев..

"Тимпул", 1978.

Заводская лаборатория, 1979, В 1, с. 46-52. (54) (57) СПОСОБ УЛЬТРАЗВУКОВОГО

ЭХО-КОНТРОЛЯ МАТЕРИАЛОВ С КРУПНОЗЕРНИСТОЙ СТРУКТУРОЙ, з аключающийся в том, что излучают в контролируемый материал ультразвуковые колебания в процессе его сканирования, принимают отраженные ультразвуковые колебания и измеряют амплитуды принятых эхо-сигналов, отличающийся тем, что, с целью повьппения достоверности контроля, измеряют время появления эхо-сигналов с максимальной амплитудой в каждом рабочем такте излучение-прием, а дефектность материала определяют по совпадению времен появления эхо-сигналов с максимальной амплитудой не менее, чем в двух последовательных тактах.

1188645

Изобретение относится к области ультразвуковых методов контроля материалов с крупнозернистой структурой и может быть применено, преимущественно, при контроле аусте- 5 нитных сварных швов энергетического и химического оборудования.

Целью изобретения является повышение достоверности контроля.

На чертеже представлена схема устройства, реализующего предлагаемый способ.

Устройство содержит ультразвуковой преобразователь 1, электрически соединенный с дефектоскопом 2, 15 выход которого и генератор стробимпульса дефектоскопа через пиковый детектор 3 подключены к одному из входов двухканального регистрирующего устройства 4. Входы схемы И 5 20 соединены с выходом дефектоскопа 2 и выходом пикового детектора 3, а выход ее подключен к одному из входов триггера 6, при этом другой его вход соединен с генератором строб- 25 импульса дефектоскопа 2. Выход триггера 6 через генератор 7 пилообразного напряжения и пиковый детектор 8 подключен к другому входу . двухканального регистрирующего устройства 4. Позицией 9 обозначено изделие со сварным швом.

Способ контроля осуществляют следующим образом.

Исходя из толщины изделия опреде35 ляют время слежения и соответственно последнему устанавливают длительность и относительно зондирующего импульса задержку по времени стробимпульса в дефектоскопе 2. Излучая ультразвуковые колебания, сканируют преобразователем 1 относительно сварного шва по поверхности изделия

9 и принимают эхо-сигналы ультразвуковых колебаний тем же преобразователем 1. При этом на выходе пикового детектора 3 интегрируются сигналы на каждом такте следования зондирующих импульсов в пределах времени слежения и фиксирования на регистрирующем устройстве 4. На каждом такте от переднего фронта строб-импульсов дефектоскопа 2 триггер 6 переводится в одно иэ устойчивых состояний, а в другое— максимальным по амплитуде сигналом, расположенным по времени в пределах длительности строб-импульса.

При этом схема И 5 передает толь. ко сигнал с амплитудой, равной или превышающей квазипостоянное напряж ние, сформированное пиковым детектором 3 на интервале времени слежения. При этом постоянную вре/ мени интегрирования пикового детектора 3, а также регистрирующего устройства выбирают не менее длительности 10 тактов следования зондирующих импульсов и меньше,чем

Ь/v, где Ъ вЂ” размер минимального допустимого дефекта по нормативной документации, а v — - скорость сканирования. Таким образом, на выходе триггера 6 формируется прямоугольный импульс с длительностью, равной интервалу времени между началом времени слежения и сигналом с максимальной амплитудой. Далее прямоугольным импульсом управляет генератор 7 пилообразного напряжения, амплитуда пилообразного напряжения которого пропорциональна длительности прямоугольного импульса. Пилообразное напряжение интегрируют пиковым детектором 8 и подают квазипостоянное напряжение на другой вход регистрирующего устройства 4. При отсутствии сигналов с амплитудой, равной или превышающей квазипостоянное напряжение пикового детектора 3. триггер 6 переводится в другое устойчивое состояние задним фронтом строб-импульса. Постоянную времени интегрирования пикоков го детектора 8 выбирают равной постоянной времени интегрирования пикового детектора 3.

По данным регистрирующего устройства (например, самописца) сопоставляют времяположения эхо-сигналов с максимальной амплитудой в каждом рабочем интервале такта времени слежения. Совпадение времяположений эхо-сигналов с максимальной амплитудой в не менее чем двух последовательных рабочих интервалах тактов времени слежения однозначно свидетельствует о том, что данные эхосигналы отражены дефектом, а не структурой контролируемого материала.

Способ позволяет фиксировать наличие дефекта в материалах с крупной структурой иопределять амплитудчсигнала отнего,когда онанезначительно пре. вышает уровеньструктчрных помех, что повышает достоверностьконтроля.