Способ гидрометаллургической переработки медьи железосодержащих пылей

Способ гидрометаллургической переработки медьи железосодержащих пылей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

1. СПОСОБ ГИДРОМЕТАШ1УРГИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ МЕДЬ- И ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ПЬШЕЙ плавильных печей, включающий их водное выщелачивание, отличающийся тем, что, с целью улучщения разделения меди и железа за счет повышения извлечения меди и снижения перехода железа в раствор, в поток выходящих из печей запыленных газов подают кислород в количестве 100-200 нм на 1 т пыли. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что подачу.кислорода производят в зону с температурой газов 1000-1200°С.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ . СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (19) (11) (51) ф С 22 В 7

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЬГГИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ ) К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЬ)Й КОМИТЕТ СССР (21) 3739509/22-02 (22) 07.05.84 (46) 15. 11.85. Бюл. ¹ 42 (71) Институт химии. АН УЗССР (72) Г.А.Цыганов, И.В.Ханов, В.М.Пилецкий, А.Л.Дудник, P.Ä.Aëëàбергенов, Л.M.Áoãà÷åâà и В.Г.Щечка (53) 669.483 (088 ° 8) (56) Цветные металлы, 1982, № 5,с. 16-21.

Гецкин Л.С, и др. Научные труды

ВНИИцветмета. Ст. № 3, M.: Металлур.гия, 1958, с. 44-68. (54) (57) 1. СПОСОБ ГИДРОМЕТАПЛУРГИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ МЕДЬ- И ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ПЫЛЕЙ плавильных печей, включающий их водное выщелачивание, отличающийся тем, что, с целью улучшения разделения меди и железа за счет повышения извлечения меди и снижения перехода железа в раствор, в поток выходящих из печей запыленных газов подают кислород в количестве 100-200 нм на 1 т пыли.

2. Способ.по и. 1, о т л и ч а ю— шийся тем, что подачу. кислорода производят в зону с температурой о газов 1000-1200 С.

1 1191

Изобретение относится к известной металлургии, в частности к производству цветных металлов из вторичного сырья.

Целью изобретения является улуч шение разделения меди и железа за счет повьппения извлечения меди и сни— жения перехода железа в раствор.

Пример. Опыты проводили с пыпями электрофильтров кислородно- 10 факельной плавки медных концентратов, являющихся наиболее мелкодисперсными из потока выносимой пыли из печи (75X менее 0,74 мм). Пробы пыли отбирали при существующем режиме 15 работы агрегата и при подаче кислоро. да. Кислород подавали в аптейк печи

КФП в противоток движению пылегазо, вой фазы, имеющей температуру

1000-1200 С и состоящей из возгонов 20

0 и механического выноса, большая часть которого представлена неокисленной шихтой.

Химический анализ указанных пылей .показал их следующий состав,7: медь 25

15-20, железо 17-20, мышьяк О, 1-0,2; сурьма О, 1-0,2; сера 10-11 и др.

Фазовый по основным компонентам состав пыли, улавливаемой электрофильтрами, а также влияние условий окисления пыли в печи КФП на формы нахождения в них меди и железа приведены в табл. 1.

Как видно из табл. 1, в пылях, получаемых без подачи кислорода, до

15Х меди и железа находятся в форме сульфидов и до 80 и 307 — в виде сульфатов.

В пыпях полученных при подаче кислорода в печь КФП в количестве

100-200 нм на 1 т пыли, медь на

92-977 находится в форме сульфатов и менее 1X — сульфидов, а железо на 70-80Х в виде магнетита и лишь

5-10X — сульфата. Такой расход является оптимальным, так как с уменьшением расхода кислорода (50 нм на 1 т пыли) снижается степень сульфатизации меди и соответственно

2 увеличивается степень сульфатизации желе-а, а дальнейшее повышение расхода кислорода (300 нм на 1 т пыли) практически не влияет на фазовый состав меди и железа в сравнении с полученным в пределах подачи кислорода 100-200 нм /т пыли.

В табл. 2 приведены результаты водного вьпцелачивания пылей электрофильтров КФП при 80 С, Т:Ж = 1:4 и продолжительности 3 ч.

480

Результаты водного вьпцелачивания показали (см.табл.2), что извлечение меди в раствор из пыли, окисленной кислородом, при оптимальном расходе 100-200 нм /т пыли, повысилось в сравнении с вьпцелачиванием пыли, полученной без подачи кислорода, с 75 до 98Х, а переход железа в раствор снизился с 25 до 4Х.

Раствор при этом содержит, г/л: медь 38-40; железо 1,5-2,5, мьппьяк

1-2; сурьма 0,3-0,6; сульфат-ион до 70.

Раствор такого состава после корректировки содержания свободной серной кислоты в нем может быть использован для электровыделения меди.

Преимущества предлагаемого способа по сравнению с известным очевидны из результатов водной отмывки пыпи электрофильтров КФП, просульфатизированных по известному методу. Показано, что извлечение меди при этом в раствор достигало 98-997 и железа — 65-707, что приводило к концентрированию железа в растворах до 3035 г/л. Вьщеление меди из таких растворов методом электролиза возможно лишь после предварительной очистки их от ионов железа.

Таким образом, проведенными исследованиями установлено, что подача кислорода в пыпегазовый поток печи КФП позволяет получать пыли, водное вьпцелачивание которых повьппает степень разделения меди и железа за счет высокого извлечения меди и низкого — железа в раствор..

Таблица

1191480

Металлы в формах, Х

Метал У. пп

Сульфиты Оксиды лы Сульфаты

10-15

1 0

5-10

Си

10-15 Fe 0 30-35

Fe О. 5=15

FeO 20-30

2 50

7 5-80

10-15

5-10

15-25

6-8

Fe>O< 40-50

Fe O> 10-15

FeO 15-20

Менее 1

5-10

Си

90-95

3 100

1-3

Fe>O< 70-75

Fe О 10-20

FeO 1-5 5-10

4 200

2-5

92-97

Си

Fe О 70-80

Реги 10 15

FeО Около 1

5 300

95-97

2-5

Си

Ге. О 75-80 .

Уе тОз

FeO Около 1

5-10

Расход 0, нм на 1 т пыли

Менее 1

Около 1

Менее 1

Около 1

75-80

25-30 t 191480

Таблица 2

Извлечение в раствор, 7.

Пыли

Характеристики растворов

Си Feщ рй

Си, г/л Fe, г/л

-7-10

1, 8-1, 9 37-39

100

93-96 . 5-6

2-2, 5

1,9-2;0 38-40 1,5-2,5

95-98 4-6

200

2-4

300

Редактор Л.Кастран

Заказ 7121/24 Тираж 582. - Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиап ППП "Патент", r. Ужгород, ул. проектная, 4

Полученные в существукщем режиме работы КФП без подачи кислорода в пыпегазовый поток

Окисленные при подаче кислорода с расходом на 1 т пыли, нм :.

70-75 20-25 1 8-2,0 27-30 10-12

73-80 15-20 1,9-2, 1 29-32

96-98 7-10, 1,9-2, 1 38-41

Составитель М.Петрова

Техред А.Бабинец Корректор С.Шекмар