Состав для получения противопригарного покрытия на литейных формах и стержнях

Состав для получения противопригарного покрытия на литейных формах и стержнях

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

19 A (19) (Н) Ш4 В 22 С 3/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

0,5-1, О

27,0-31,0

Остальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3725290/22-02 (22) 16.01.84 (46) 30.01.86. Вюл. 1! 4 (71) Завод-ВТУЗ при Карагандинском металлургическом комбинате и Карагандинский металлургический комбинат (72) Б.М.Шуголь, В.И.Петров, В.Л.Лехтмец, А.И,Вилипп, П,А,Зибницкий и Н.А.Калинина (53) 621.744.361.37(088.8) (56) ГОСТ 10772-78. Покрытия литейные противопригарные водные. Изд-во стандартов, 1980.

Авторское свидетельство СССР

9 478667, кл, В 22 С 3/00, 1973. (54)(57) СОСТАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОТИВОПРИГАРНОГО ПОКРЫТИЯ НА ЛИТЕЙНЫХ

ФОРМАХ И СТЕРЖНЯХ, включающий огнеI упорный наполнитель в виде дистенсиллиманитовой пасты, воду и алюмохромфосфатное связующее, о т л и— ч а ю шийся тем, что, с целью ускорения процесса его отверждения, состав дополнительно содержит гидрат окиси кальция при следующем соотношении ингредиентов, мас.7:

Огнеупорный наполнитель в виде дистен-силлиманитовой пасты (в пересчете на сухой остаток) 43,0-44,0

Гидрат окиси кальция

Алюмохромфосфатное связующее

Вода

12076,1 9

2,5

1,5

0,5

12,5

Та блица 1

Ингредиенты, 43,,0

44,0

43,5

1,0

0,5

0 75

29,0 27,0

31,,0

3,25

l2,75

23,00

28,0

25,5

Вода

Флюорит

Окись хрома

Хромомагнезит

26,75

1,25

5,50

6,00

48,25

Электрокорунд

Изобретение относится к литейному производству, а именно к составам противопригарных покрытий для литейных форм и стержней.

Целью изобретения является ускорение процесса отверждения состава противопригарного покрытия.

Противопригарное покрытие по изобретению содержит огнеупорный наполнитель, гидрат окиси кальция, алюмохромфосфатное связующее и воду.

В качестве огнеупорного наполнителя в составе противопригарного покрытия используют дистен-силлиманитовую пасту ДП-2. Согласно ГОСТ

10772-78 паста ДП-2 имеет следующий состав, мас.7:

Дистен-силлиманит 83,0

Сульфитно-спиртовая барда или сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ) Бентонит

Мыло техническое

Вода

Паста ДП-2 -(в пересчете на сухой остаток) Гидрат окиси кальция

Алюмохромфосфатное связующее

Гидрат окиси алюминия

Ортофосфорная кислота плотностью (i 66-1,73 г/см ) Формалин 40, 0 r на

100 кг пасты

Гидрат окиси кальция получают гашением отсева извести в воде и

5 последующей сушкой до постоянной массы при 120-200 С.

Алюмохромфосфатное связующее применяется с плотностью 1 61,75 г/см, выпускаемое по ТУ 6-1810 166-78, -Приготовление покрытия осуществляется следующим образом.

Сначала разводят пасту ДП-2 водой до плотности 1,7-1,8 г/см . Затем

15 в краскомешалку вводят гидрат окиси кальция и перемешивают 20-30 мин, после чего вводят алюмохромфосфатное связующее, смешивают в течение

30-40 мин.

20 Живучесть готового покрытия более двух суток.

Предлагаемые составы и свойства покрытий*в сравнении с известным покрытием приведены в табл, 1 и 2, где составы 1-3 соответствуют предлагаемому изобретению, состав 4 известному.

1207619

Т а б л и ц а

Свойства

Состав, мас.7

Плотность, г/см

Вязкость по ВЗ-4, с

Кроющая способность

1,75

1,78

1,80

1,9

27

21

30-60 40-70

30-60

40-80

Время отвердения, мин

Седиментационная устойчивость, 7 з

99

99

Составитель В.Шувалов

Редактор А.Гулько Техред А.Бабинец Корректор А.Зимокосов

Заказ 122/11 Тираж 757 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г.ужгород, ул.Проектная, 4

Как видно из табл. 2, оптимальным условиям соответствует содержание огнеупорного наполнителя в количестве 43,0-44,0 мас.7. Йспользование наполнителя в количестве менее

43,0 мас,l способствует снижению вязкости суспенэии, а увеличение количества пасты более 44,0 мас.7 способствует повышению вязкости и ухудшению кроющей способности.

При выборе оптимального количества гидрата окиси кальция (0,51Ж) исходят из того, что при содержании Са(ОН)» менее 0,5Х время твердения краски существенно увеличивается, а при содержании Са(ОН) более 1,07 прочность покрытия заметно снижается и уменьшается живучесть краски.

Количество АХФС находится в пределах 27,0-31,0 мас.Е. Снижение его содержания менее 27,0 мас.7. способХорошая Хорошая Хорошая Хорошая

20 ствует снижению прочности и увеличению продолжительности затвердевания, а увеличение количества АХФС выше 31,0 мас.7. приводит к повыше— нию вязкости и снижению кроющей

25 способности.

Количество воды менее 25,5 мас.7 приводит к повышению вязкости покрытия, что способствует ухудшению кроющей способности а увеличение содержания воды более 28,0 мас.Е также нецелесообразно, так как это способствует снижению вязкости и большой растекаемости.

Реализация изобретения позволя35 ет повысить седиментационную устойчивость покрытия, ускорить процесс эатвердевания покрытия, упростить

I технологию приготовления покрытия, повысить качество отливок, умень40 шить трудозатраты на очистных и обрубных операциях.