Способ прокаливания оболочковых форм для литья по выплавляемым моделям

Способ прокаливания оболочковых форм для литья по выплавляемым моделям

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (5D 4

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3730409/22-02 (22) 24.04.84 (46) 15.02.86. Бюл. № 6 (71) Институт проблем литья АН УССР (72) Б.А.Кириевский, А.И.Приступа, В.В.Чихачев, Е.А.Куц, Б.Г.Озеров и А.Н.Ашихмина (53) 621.744.58:621.74.045(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 1011326, кл. В 22 С 9/04, 1980.

Авторское свидетельство СССР

¹ 199356,кл. В 22 С 9/04, 1966.

„,SU„, 1210956 А (54) (57) СПОСОБ ПРОКАЛИВАНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ

МОДЕЛЯМ, включающий их нагрев с подачей в полость оболочковой формы окислительной среды, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью сокращения времени прокаливания, в ка- . честве окислительной среды используют 6-lOX-ную паровоздушную смесь, которую подают под избыточным давлением 0,6-1,0 кг/см в количестве, равном 20-24-кратному объему прокаливаемой формы.

1 12109

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано в литейных цехах, где применяется точное литье по выплавляемым моделям.

Цель изобретения — сокращение времени прокаливания оболочковых форм.

Процесс прокаливания керамических форм состоит в следующем. Оболочковые керамические формы в опорном наполнителе помещают в предварительно нагретую печь с температурой 650 С. После их последующего нагревания в печи до температуры прокаливания (900 С) с о„ целью создания окислительной атмосферы внутри оболочки для более интенсивного сожжения скоксовавшихся модельных остатков и пироуглерода через стояк в форму подают паровозцушную смесь с содержанием в ней воцы

6-107..

Окисление углерода, находящегося внутри формы, протекают по следующей реакции

С+ Н О+ 28 ккал = СО+ Н

Выделившийся в результате реакции газ СО сгорает в атмосфере печи„ Содержание воды в паровоздушной смеси менее 67. не обеспечивает сокращения времени сожжения органических остатков, находящихся в форме, а увеличение ее содержания в смеси бопее 10% сопровождается отбором тепла,:в результате чего понижается температура нагретых форм.

Для проникновения паровоздушной смеси в труднодостуПные участки формы, что имеет место при прокалке форм сложной конфигурации, последняя подается через стояк формы, через сопло трубопровода, отстоящего от стояка на 100 мм, под избыточным давлением 0,6-1,0 кгс/см2 . При избыточном давлении смеси ниже

0,6 кг/см не обеспечивается ее проникновение в труднодоступные участки полости формы, а при избыточном давлении свыше 1,0 кгс/см наблюдается понижение температуры формы, что также не способствует сокращению времени прокаливания форм.

Количество подаваемой в форму паровоздушной смеси должно соответствовать 20-24-кратному объему прокаливаемой формы. Количество смеси менее 20-кратного объема формы не приводит к сокращению времени прока.тивания, а при более 24-кратного.

56 2 обьема возможно понижение температуры формы.

Была проведена опытно-промышленная проверка предлагаемого способа прокалки. Для этой цели были отобраны одинаковые блоки форм сложной конфигурации. Прокалка форм по изобретению осуществлялась в следующем порядке.

Заформованные в опорный наполнитель оболочковые формы помещали в предварительно нагретую до 650 С прокалочную печь. Затем печь нагрео вали до 900 С. При достижении этой температуры через стояк в каждую форму подавалась 87. — ная паровоздушная смесь под избыточным давлением

0,8 кгс/см в количестве, равном

22-кратному объему прокаливаемой формы.

По известному способу прокалка производилась в следующей последовательности.

Оболочковые формы в опорном наполнителе помещали в печь с температурой в печи 600 С. В период выдержки форм при этой температуре в течение 45 мин в зону нагрева форм осуществлялся приток воздушной сме— си на поверхности форм. После выдержки при указанной температуре формы подавали в высокотемпературную часть печи, где они нагревались о ,цо 900 С и выдерживались при этой температуре в течение 1,5 ч.

Эффективность предлагаемого способа прокаливания определялась по остаточному содержанию в формах уг-лерода. и выходу годных отливок в соответствии с продолжительностью времени прокаливания и сравнивалась с полученными анало — è÷íûìè показателями при известном способе прокалки.

Сравнительные результаты прокалки форм по предлагаемому способу при различных параметрах представлены в таол„1-3.

В табл.4 привецены результаты прокалки форм по известному способу.

Оптимальное остаточное содержание углерода в формах, а также выход годных отливок получены при давлении паровоздушной смеси 0,8 кгс/см, содержании воды в паровоздушной смеси

ЯЕ и объеме паровоздушной смеси, подаваемой в форму, равному 22 объемам прокаливаемой формы.

1210956 обеспечивающее 100Х выход годных отливок, 6 ч, против 8 ч по известному способу.

Т а блица 1

Остаточное содержание в формах,7.

Выход годных отливок, 3

Время прока ливав паровоздушной смеси, Х

12 4 6 8

При содержании воды ния, ч

") 4 6 8 10

0,28 0,22 0,20 0,23 0,34 30 38 39 37 32

016 011 011 012 018 41

0,13 0,09 0,07 0,08 0,17 68

0,07 0,03 0,01 0,02 0,08 82

45 50 46 40

71 79

93 100

99 100

0,03 0,01 0,00 0,02 0,03 96

0,01 0,00 0,00 n,оо 0,00 100 100 100

Таблица 2

Время Остаточное содержание в формах,% Выход годных отливок, Я прока лива- При объеме паровоздушной смеси, подаваемой в форму (кратность = ния, ч = объему формы) 18 20 22 24 26 18 20 22

24 26

0,02 0,01 0,00 0,00 0,01 92 100 100

0i00 0,00 0,00 0,00 0,00 100 100 100

Проведенные сравнительные испытания показали, что минимальное время прокалки при предлагаемом способе, 0,32 0 25 0,21 0,23 0 31

024 0 19 О t4 019 021

014011004009012

0,09 0,07 0,00 0,04 0,08

29 32 36

39 43 51

65 69 73

90 96 100

73 69

97 90

100 9?

100 100

34 30

48 42

70 67

97 94

100 98

100 100

1210956

Ь

Таблица 3

Выход .годных отливок, 7.

Время прока

При избыточном давлении паровоздушной смеси, кгс/см ливанияв ч

1,0 1,2

0,6 0,8 1,0 1,2 0,4 0,6 0,8

34

0,31 0,23 0,18 0,21 0,28

0,23 0,17 0,12 0,16 0,20

0 14 0 03 0 08 0 12

0,11 0,05 0,00 0,03 0,09

0 05 0,02 0,00 0,02 0,03

0,02 0,01 0,00 0,00 0,01 100 100 100

Остаточное Выход годных содержание отливок, 7. в формах,7

Время прокалив ания,, ч

О 25

42

0,21

0,17

О,оо

100

0,00

Составитель В.Тарасов

Редактор Н.Киштулинец Техред Т ° Тулик Корректор И.Эрдейи — +

Заказ 580/14 Тираж 757 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП "Патент", г.ужгород, ул.Проектная, 4

Остаточное содержание в формах,X

31 33 37

42 45 53

68 72 70

87 83 100

96 99 100

47 41

73 67

94 90

100 97

100 100