Состав для получения защитного покрытия на литейных металлических формах

Состав для получения защитного покрытия на литейных металлических формах

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (50 4 В 22 С 3/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3737416/22-02 (22) 04.05.84 (46) 07.03.86. Бюл. Ф 9 (71) Институт проблем литья AH УССР (72) В.И.Мисечко, Н.Г.Черненко, Б.П.Коробко, П.И.Ковалев и В.С.Азарин (53) 621.742.4(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 818724, кл. В 22 С 3/00, 1976.

Авторское свидетельство СССР

Р 507392, кл. В 22 С 3/00, 1973, Авторское свидетельство СССР

Р 357023, кл. В 22 С 3/00, 1968. (54) (57) СОСТАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ НА ЛИТЕЙНЫХ МЕТАЛЛИ„„Я0„„1215830 А

ЧЕСКИХ ФОРМАХ, включающий теплоизоляционный наполнитель, алюмофосфатное связующее, огнеупорный материал на основе глины, воду, о т л ичающий с я тем, что, с целью повышения теплоизоляционных свойств покрытия., состав содержит в качестве теплоизоляционного наполнителя тальк и перлит при следующем соотношении компонентов, мас.7:

Тальк 5-7

Перлит 1-2

Огнеупорный материал на основе глины 2-3

Алюмофосфатное связующее 8-1 1

Вода Остальное

t 12

Изобретение относится к литейному производству, в частности к составам теплоизоляционных покрытий для метал" лических форм, используемых, преимущественно, при литье чугунных отливок.

Цель изобретения — повышение теплоизоляционных свойств.

Используемые в составе тальк магнезиальный силикат 4SiO 3ÌðÎ Н О, .прокаленный нерастворимый в соляной кислоте остаток — не менее 85%, влажность — не более 1,0 ; степень помола: остаток,, на сите 0090 не более 2, на сите 014 — не нормируется; плотность p = 2800 кг/м, коэффициент теплопроводности % =

=0, 14 Вт/м.град. „коэффициент тепловой аккумуляции b = 255 Вт.с " /м ° град; перлит марки ПВП (перлит вспученный, пылевидный) с размером зерен менее

0,16 мм и объемной массой менее

200 кг/м, p = 2060 кг/м, =0,07 Вт/мград., Ь =60 Вт с " /

/м ° град.

В качестве глинистой составляющей используют каолинит или огнеупорную глину. Алюмофосфатное связующее получают при взаимодействии гидроокиси алюминия с 80 -ной фосфорной кислотой, представляет собой однородную жидкость с соотношением молярных количеств Р 0 к А 0з равным 4,1; плотность 1,75-1,85.

Алюмофосфат можно заменить алюмохромофосфатом.

Состав приготавливается следующим образом.

Тальк, перлит, огнеупорный мате-. риал на основе глины смешивают и затворяют 1/4 частью воды, затем в. пастообразную смесь при перемешивании добавляют алюмофосфат и остальную воду.

Состав наносят пульверизатором на рабочую поверхность металлических форм, нагретых до 170-200 С. Толщина наносимого слоя составляет 0,1-0,3 мм

Составы покрытий и их свойства приведены в табл. 1 и 2 соответственно.

Составы 2-4 оптимальны и обеспечи вают высокие теплоизаляционные, прочностные и эксплуатационные свойства покрытий. Благодаря высокой теплоизоляционной способности покрытий 2-4 обеспечивается получение необходимой структуры металла и повышенных физико-механических свойств отливок из чугуна.

10 При содержании талька менее

5,0 мас.X снижается огнеупорность и стойкость покрытия, а при содержа" нии более 7 мас.X требуется повышенный расход связующего,.что при1S водит к образованию газовых дефектов отливок.

При содержании вспученного перлита менее 1,0 мас.X его действие на свойства покрытия оказывается недостаточным, в структуре отливок появляется отбел, повышается твердость отливки, а при содержании более

2,0 мас. повышается шероховатость

25 поверхности отливок.

При содержании глинистой составляющей менее 2,0 мас.X снижается с@диментационная устойчивость, а при

З0 содержании более 3,0 мас. . ухудшается стойкость покрытия.

При содержании в составе покрытия алюмофосфатного связующего менее

8 мас. ухудшается адгезионная прочность, а при содержании более 11 мас.Ж увеличивается газотворная способность покрытия, что способствует образованию дефектов на поверхности отливок.

Прочность на разрыв покрытия из предлагаемого состава составляет

0,24-0,29 ИПа, пористость 79-82, а стойкость, определяемая количеством теплосмены, составляет 2-3, Реализация изобретения позволит повысить теплоизоляционные свойства покрытий, что способствует предотвращению отбела в поверхностном

50 слое отливок из чугуна и улучшению их обрабатываемости.

1215830

Таблица 1

Содержание компонентов, мас.Ж, в составе

Компоненты

5 6 (известный) 4 5

7,5

Тальк

Перлит

2,0

0,8

2,2

: Асбест хризотиловый

Глинистая с ос тавля3,2

-18 20 25

3,0

12 ющая

Алюмофосфатное связующее

9 5

Осталь- Осталь- Оеталь- Осталь- Остальное Остальное ное ное ное ное

Вода Таблица 2 б

- Показатели

1 2. 3 4 5

Седиментационная устойчивость — высота осветленного слоя, Ж, через 1 ч 30

26

Коэффициент тепловой аккумуляции

202

188

157

138

127

253

Адгезионная прочность „, ИПа

016 024 03

0,35

0,33

0 ° 23

Стойкость, количество смен

2,5-3 2,5-3

1,5 2

t,5-2,шероховатость поверхности отливок, класс

4-5 4 3-4

Наличие отбела

Нали- Серый Излом чие отбел отсутотбела ствует

ВНИИПИ Заказ 934/11

Тираж 757 Подписное ород уа Проектная 4

Вт. с н2

bs — — —— м ° град.Характеристики излома отливок из чугуна

Т Г Г

5 6

1,0 1,5

Точечные дефекты

2-3