Способ литья под давлением

Способ литья под давлением

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (19) (И) 15)) 4 В 22 D 17/00

KK0I03ff Я

3,;„ ;,.;",.;„)3

ЬМЬЛНОТЕЮА !

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

fl0 ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (2I) 3808188/22-02 (22) 31.10.84 (46) 07.03.86. Бюл. И 9 (:71) МВТУ им. Н.Э. Баумана (72) В.Н. Зеленов, Е.M. Кушербаев и Ю.А. Степанов (53) 621.74.043.2(088.8) (56) Белопухов А.К. Технологические режимы литья под давлением. M. Машиностроение, 1967, с. 40-57.

Авторское свидетельство СССР

N 490560, кл- В 22 D 17/00, 1974. (54)(.57) СПОСОБ ЛИТЬЯ ПОД gABJIEHHEM, включающий заполнение полости прессформы расплавом через питатель под давлением прессующего поршня, выдержку расплава под давлением, снятие последнего с прессующего поршня, извлечение затвердевшей отливки, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью обеспечения возможности термообработки отливок и уменьшения их массы, цавление с прессующего поршня сни-. иают до затвердевания питателя.

1215857 ния P=35 Hlla, время выдержки поршня до отвода i=0,04 с, скорость отвода поршня назад VLO,З м/с, остаточное давление н полости формы (в газовых порах) 0,3 МПа. Отливки, полученные таким способом, поднергались термоупрочняющей обработке по режиму Т6, закалка с температурой нагрева 535+

+5 С, вьдержка при этой температуре в течение 4 ч, охлаждение в воде и старение с температурой нагрева

200+5 С и выдержка в течение 2 ч. Визуальный осмотр отливки показал отсутствие на поверхности термообработанных отливок каких-либо вздутий, характерных для обычных отливок. Это подтверждает, что давление газа в порах отливок, полученных по изобретению, существенно ниже, чем в отлитых, полученных по обычной технологии. Механическая прочность термообработанных отливок увеличилась в среднем на 20% по сравнению с нетермообработанными и составляла для отЕ ливок с пористостью П=5% =23 кг/мм, Пример 2. Отливка детали пластина" производилась на горизонтальной холоднокамерной машине модели 71108 из сплава АЛ2. Скорость впуска металла н полость формы

130 м/с, скорость отвода поршня Ч

=0,3 м/с, время вьдержки поршня

=0,01 с. Масса отливок по сравнению с обычной технологией была снижена на 45-50%. Одновременно со снижением массы отливок обеспечивалось хорошее качество поверхности и плотная литейная корка толщиной до 0,5 мм.

Акустические испытания алюминиевых отливок показали,, что при увеличении пористости с 4 до 30-40% звукоиэолирующие свойства отливок увеличились и составляли при частотах 2003000 Гц в пределах 51 50 дБ для отливок с пористостью П=30%, а для отливок с П=4% всего L=20-30 дБ.

При необходимости увеличения количества замешинаемого газа в расплав дополнительный газ может подаваться в поток расплава.

Изобретение позволяет повысить механические свойства отливок, снизить вес отливок ° Пенометаллические отливки могут применяться в качестве вибро- и эвукогасителей, акустических регуляторов и теплоиэоляторов.

Изобретение относится к литейному производству, в частности к литью под давлением.

Цель изобретения — обеспечение возможности термообработки отливок и уменьшение их массы.

Сущность иэобретениязаключается в том,что после запрессовки расплава и выдержки давление . с прессующего поршня снимают дозатвердевания питателя. .10

Способ литья под давлением осуществляют следующим образом.

Производят заливку расплава в камеру прессования и заполнение полости пресс-формы распланом под давлением . 1S прессующего поршня. Заполнение осущестнляется с большими скоростями,что приводит к замешинанию воздуха н металл.

После передачи конечного давления прессования и выдержки расплава под 20 давлением для формирования качественной поверхности отливок, но до затвердевания питателя, прессующий поршень отводят назад, т.е. снимают .давление с прессующего поршня. Незатвер- 25 девшая часть металла под действием избыточного давления в газовых порах устремляется через питатель в камеру прессования. Давление в отливке резко падает и продолжается до зат- З0 вердевания питателя и отливки. Отливка может быть подвергнута термообработке. Для получения пенометаллических отливок с высоким процентом пористости необходимо осуществить максимальное замешивание воздуха из свободного объема камеры прессования и газов, вьделившихся при термодеструкции смазки в расплав. Это осуществляется путем исключения вентиля- 10 ции рабочей полости пресс-формы, использования максимально rазотворных смазочных материалов, наносимых на поверхность пресс-формы, увеличения до более 50% свободного объема камеры прессования, а также использования высоких скоростей заполнения, до ,100 м/с и более, т.е. осуществления дисперсного режима заполнения.

П p H M е р 1. OTJIHBKa детали

"крышка" производилась на горизонтальной холоднокамерной машине моде ли 71108 из сплава AJI9. Температура заливаемого металла T=973 К, скорость второй фазы прессования Ч=

=2,5 M/c, конечное давление прессоваВНИИПИ Заказ 935/12 Тираж 757 Подписное

Филиал IIIIII " Патент", г.ужгород, ул.Проектная, 4