Способ получения заправочного порошка

Способ получения заправочного порошка

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

COI03 СОВЕТСНИХ

РЕСПУБЛИК

ue IIII др С 04 В 35 04

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

flO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЬГГИИ

ЗГГ "" -- q

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ ц;:. ц

Н ABTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТН1 н л Ю (21 ) 356779 I /29-33 (22) 24.03.83 (46) 15.03,86. Бюл. В 10 (71) Восточный научно-исследователь.ский и проектный институт огнеупорной промышленности (72 ) А.И. Спрыгни, Л.Б. Хорошавин, 9.И. Савченко, В.И. Сизов, А.А. Кузьмин и Г.И. Мартышко (53) 666.97(088.8) (56) Справочник Огнеупорные изделия, материалы и сырье. М.: Металлургия, 1977, с. 178-180.

Патент США Р 4231800 кл. С 04 В 35/04, опублик. 1980; (54) (57 ) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАПРАВОЧНОГО ПОРОШКА путем обжига магнезита, измельчения обожженного материала н смешения его со спекающей добавкой— жидким стеклом, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения спекаемости заправочного порошка, смесь обожженного материала и спекакнцей добавки брикетируют, о6жигают. при

500-1100 С и измельчают.

1 1217

Изобретение относится к огнеупорной промьппленности, а именно к получению заправочных порошков магнеэивльного состава для металлургичес-. ких агрегатов, например, мартеновских и электросталеплавнльных печей, Цель изобретения — повышение спекаемости заправочного порошка.

Наличие обжига брикетированной смеси магнеэитового порошка с жидким to стеклом при 500-1100 С обеспечивает повышение спекаемости заправочного порошка вследствие образования в процессе обжига на поверхности зерен оксида магния тонких пленок натриево.) агнйавых, силикатов типа Na O M@0»

» 8i+, которые при введении порошка в зону высоких температур сплавляются и, благодаря своим высоким адгезионным свойствам, способствуют твер- 2О дофвзному спеканию зерен заправочного порошка между собой и с футеровкой ремонтируемого агрегата.

Выбор температур обжига смеси обожженного магнезита с жидким стек- 25 лом обусловлен необходимостью получения пленок натриевомагниевых силикатов на зернах оксида магния, обеспечивающих хорошее их спекание.

Так, при ч емпературах обжига ниже 500 С натриймагнийсиликатные пленки не образуются, вследствие чего спекаемость получаемого заправочного порошка не улучшается. Ведение обжио

ra при температуре выше ) )00 С эконо35 мически нецелесообразно, так как толщина пленок не увеличивается, à рас.ход энергии существенно возрастает.

При этом обжиг в заданном интервале температур позволяет испольэовать ,тепло отходящих газов, например, от печей по обжигу магнезита.

Изобретение осуществляют следую" щим образом.

Сырой магнезит обжигают во вращающейся печи при )600-1700 С в тече ние 4 ч и после охлаждения измельчают до фракций менее 10 мм. Затем измельченный магнезит смешивают с жидким стеклом и плотностью 1,201,45 г/смэ в количестве 5-18 масЛ от общего количества смеси. Из полученной смеси готовят различныии спо" собами брикеты, которые обжигают пр

500-1100 С и измельчают до чернового состава, аналогично зерновому составу обожженного магнезита (фракции

+,)0 мм). Технологические параметры примеров выполнения способа приведе485 2 ны в таблице. Для сравнения приведены данные по известному способу, Спекаемость заправочных порошков оценивали двумя методами., По первому методу оценку спекае- . мости производят по линейным изменениям высоты слоя порошков, уложенных на подложки из кирпича. Высота слоя

10 мм.соответствует высоте слоя, наносимого при ремонтах технологических агрегатов, Подготовленные пробы вносят в рабочее пространство муфельной печи при 1000 С и выдерживают 2 ч. После охлаждения замеряют высоту слоя порошков.

По второму методу оценку спекаемости производят по механической прочности — пределу прочности на сжатие образцов, изготовленных из заправочных порошков ° Образцы в форме цилиндров d 50 мм и ". =50 мм готовят методом прессования при удельном давлении 80,0 МПа и обжигают при

l000""1600 Ñ.

У обожженных образцов определялн

Вс„» по ГОСТ 4071-80.

Свойства заправочных порошков по показателю 6, приведены в таблице °

Иэ таблицы видно, что линейные изменения слоя, выполненного из цорошка, изготовленного по предлагаемому способу, практически отсутствуют, в примерах (4-6) наблюдается рост до )5X, вследствие раэрыхления слоя в период испарения влаги, Это подтверждает лучшую спекаемость порошка, полученного предлагаемым способом, так же как н повышение механйческой прочности.образцов 1-3 по сравнению с образцами 4-6.

Спекающая добавка - жидкое стекло, является недефицитной, относительно недорогой и обеспечивает эффективность спекання заправочного порошка, изготавливаемого предлагаемым способом.

Предлагаемый способ получения заправочного порошка позволяет повысить спекаемость, в результате чего улучшается стойкость ремонтируемых участков футеровкк. Прн этом уменьшаются потери. заправочных материалов при ремонтах футеровок тепловых агрегатов по сравнению с использованием материалов, полученных по известному способу Запрввочный порошок может быть использован также в качестве

17485 ем оксида калЬция, например, магнези товые свары, что способствует сокращению острого дефицита в магнезиальном сырье.

3 12 заполнителя при производстве огнеупорных бетонов. В качестве магнезиального сырья можно применять некондиционное сырье с высоким содержаниW Зерновой состав по фракпп циям, мас.Ж

Способ

Метод из1 гот. бриттов

>8 мм 1-8 мм менее менее

1 мм 0,1 мм

Предлагаемый 1 15 70 15

Неопре- 5 деленный

1,45

Пре ссо- ванием

Вибрацией

Литьем

2 5 75 10 10

1,30

3 — 55 20

1,20

Известный

4 15 70

15 Неопре- 6 деленный

1,45

5 51 75

1О 10

1,30

6 — 55 20 25

1,20

Продолженйе таблицы

Спекаемость заправочных порошков

Темп обжибемс сжатия МПа об:разцов-цилиндр ..

Линейные изменения слоя порошков по высоте, + Х

После обжига

l000 С

Предлагаемый 1

32,0

10,5

500 1000 и усадка до

-l i0

800 1600 С -1,О

33,5

l l,2

35,0

11,9

1100

Извест1 ный

1000 н рост до

+ 15,0

8,1 23,0 ("23X) (-287) ra брикетов, оС

Темп. обжига образцов цилиндров, С

Количество вводимого жидкого стекла к общей мас" се смеси, мас.X

Плотность жидкого стекла, г/см 3

После обжига

1600 С

Продолжение таблицы ела сиатия МПа образцов-цилийдр, . итов, После . обжига

)000 С

После обжига !

600 С

Известный!

600 С

9 0 „25,3 (- !9 ) (-22%) . 26,8 (-23%) 9,5 (- 2OZ) Снйаение показателей по сравнению с порошком аналогичного зеонового состава, выполненного по предлагаемому способу в примерах 1-3.

Составитель Л. Булгакова

Техред Т.Дубинчак Корректор М. Самборская

Редактор Н. Воловик

Заказ !030/I! Тираж 640 Подписи ое

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий а ., д. I !3035, Москва, Ж-35, Раушская наб.. 4/5

11

Филиал ЙПП Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Темп. обжига образцов цилиндров, C

Ю ° ЭФ Ю ° @ а

Спекаемость заправочных пороаков

Линейные изменения слоя по- рокпков по высоте, i X.