Состав для получения противопригарного покрытия на литейных формах и стержнях

Состав для получения противопригарного покрытия на литейных формах и стержнях

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (1% (11) (511, В 22 С 3/00

52 А

3 г

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

55-65

12-16

Остальное С

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3670831/22-02 (22) 12.12.83 (46) 15.03.86. Бюл. М 10 (71) Волгоградский ордена Трудового

Красного Знамени политехнический институт и Волгоградский ордена

Трудового Красного Знамени судостроительный завод (72) Ю.И.Рубенчик, Н.А.Осипова, Н.П.Гребенников, С.Л.Симонов, Н.А.Кидалов, В.Ф.Цибизов, А.А.Драчнев, Н.И.Конин и О.M.Ðóáöîâà (53)- 621.744.039(088.8) (56) Сварина А.А. Покрытия литейных форм. М.: Машиностроение, 1977, с. 84, состав 7.

Там же, с. 82, состав 2. (54) (57) СОСТАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОТИВОПРИГАРНОГО ПОКРЫТИЯ НА ЛИТЕЙНЫХ

ФОРМАХ И СТЕРЖНЯХ преимущественно с жипкостекольным связукицим, включающий. огнеупорный наполнитель, связующее и воду, отличающийс я тем, что, с целью образования легкоотделимого пригара, состав содержит в качестве огнеупорного наполнителя отход очистки газов металлургического производства, а в качестве связующего — бишофит при следующем соотношении ингредиентов, мас.Х:

Отход очистки газов металлургического производства

Бишофит

Вода

1. 121

Изобретение относится к литейно,му производству, в частности к составам, используемым для противопригарных покрытий, применяемых при получении отливок из черных сплавов (стальное литье).

Цель изобретения †. образование легкоотделимого пригара.

Используемый в предлагаемом составе отход металлургического производства представляет собой тонкодисперсный порошок, собирается на фильтрах мокрой и сухой очистки, через которые проходит поток технологических газов (угар) от металлургических печей (электродуговых, мартеновских и т.п.).

Химический состав металлургической пыли следующий, мас.7:

Fe <0 Основа

Fe0 2-8

Si0 3-10

СаО 6-10

Mg0 20-25

МпО 2-6

Al 0 2-8

CaF> 15-20

Бишофит представляет собой шестиводный хлорид магния, который очень хорошо растворяется в воде, Поэтому добычу его иэ природного месторождения ведут методом подземного растворения с последующим выкачиванием раствора на поверхность ° Он, как правило, имеет плотность

1,32 г/см, вязкость 6-8 сПа.

Полученный таким образом бишофит имеет следующий состав, мас.X:

Хлорид магния 21,01-52,52

Бромид магния 0,37-0,94

Хлорид кальция 0,20-0,51

Хлорид калия 0,08-0,20

Сульфат кальция 0,03-0,07

Карбонат кальция 0,02-0,05

Бикарбонат кальция 0,01-0,03

Окись бария 0,002-0,006

Вода Остальное

После выпаривания влаги кристаллический бишофит готов к использованию, Возможно применение как кристаллического бишофита, так и его водного раствора, в зависимости от состояния поставки. Бишофит содержит в своем составе различные окислительные соли (хлориды, сульфиты, карбонаты и др.) и хотя хлорид магния содержится в максимальном количестве, именно совокупное действие

7552 а смеси этих солей обеспечивает эффективное использование бишофита в составе противопригарного .покрытия по сравнению с водным раствором хлористого магния, Тем более, что бишофит доступнее, дешевле, недефицитен, нет проблем с доставкой, не требует предварительного растворителя, хлористый магний этим требованиям не

10 отвечает.

Введение в покрытие бишофита способствует увеличению образования окислов на поверхности формы или стержня.

15 В качестве наполнителя использу— ется металлургическая пыль, которая при контакте с жидким металлом спекается в газонепроницаемую корку, плотно прилегающую к поверхности от20 ливки, тем самым препятствуя проникновению окислов в поры формовочной смеси, Совокупное действие металлургической пыли и бишофита в составе

25 ведет к образованию легкоотделимого пригара.

Содержание металлургической пыли менее 55Х не обеспечивает получение отливок с качественной поверхностью, 30 а повышение ее содержания более

65 мас.X повышает плотность и вязкость покрытия, ухудшает кроющую способность.

Увеличение содержания бишофита сверх 16 вес.7. ведет к трещинообразованию покрытия при сушке, а при уменьшении содержания его ниже 127 увеличивается пригар на отливках, повышается шероховатость их поверхности.

Предлагаемый состав приготавливается следующим образом.

В краскомешалку заливают воду, 45 загружают кристаллический бишофит и перемешивают в течение 10-12 мин, затем загружают металлургическую пыль и перемешивание продолжают

erne 10-15 мин до получения однородной суспензии.

Наносится покрытие на поверхность форм и стержней пульверизатором или кистью. Нанесенный на по-, верхность формы или стержня слой краски сушат при 200-220 С в течение

20-30 мин. Плотность покрытий определяют денсиметрами общего назначения (ГОСТ 1300-74) . Вязкость покры1217552 тия определяют на вискозиметре ВЗ-4 (ГОСТ 8420-74).

Седиментационную устойчивость определяют следующим образом.

Краску наливают в калориметрический цилиндр (ГОСТ 296-68, тип ЦКГ) до верхней отметки и оставляют в покое на 7 ч. Расчет высоты столба отстоя (7) ведут по формуле

Н = -л-.100, Н

HО где H высота столба отстоя, см, Н вЂ” общая высота столба красочной суспензии, см.

Кроющую способность определяют визуально по внешнему виду окрашенного слоя. Каличие пригара определяют на пробе в процентах от рабочей поверхности пробы при ударе молотком по отливке.

Шероховатость поверхности определяют визуально по рабочим образцам шероховатости для отливок, обработанных в галтовочных барабанах согласно РТМ 2БВОО-1-75 "Рабочие образцы шероховатости поверхности отливок, обработанных дробью и в галтовочных барабанах".

Пример 1. .Указанным спосо бом приготавливают покрытие,содержащее, мас.7.:

Металлургическая пыль 50

Бишофит 10

Вода 40

Седиментационная устойчивость данного покрытия 997., наличие пригара 5-77. от поверхности пробы, шероховатость поверхности отливки К

Z — 160.

Пример 2. Приготавливают покрытие, содержащее, мас.7.:

Металлургическая пыль, 55

Бишофит 12

Вода 33

Седиментационная устойчивос ть данного покрытия 997., наличие пригара

Г

2-37, шероховатость поверхности отливки R = 80.

Пример 3. Приготавливают покрытие, содержащее, мас .7:

Металлургическая пыпь 60

Бишофит 14

Вода 26

10 Седиментационная устойчивость данного покрытия 987, наличие пригара

0-37., шероховатость поверхности

R = 80.

Пример 4. Приготавливают

15 покрытие, содержащее, мас ° 7.:

Металлургическая пыль 65

Бишофит 16

Вода 19

Седиментационная устойчивость

20 данного покрыти 98/, наличие пригара 0-37., шероховатость поверхности отливки R = 80.

Пример 5. Приготавливают покрытие, содержащее, мас.7.:

25 Металлургическая пыль 70

Бишофит 18

Вода 12

Седиментационная устойчивость данного покрытия 977, пригара на

3р поверхности пробы практически нет, шероховатость поверхности отливки

К = 80, но кроющая способность резко ухудшается, покрытие тянется

sa кистью.

В табл. 1 и 2 приведены составы и их свойства (состав 6 - прототип) . использование предлагаемого состава снижает трудоемкость очистно-обрубных операций, повышает размерную

40 точность отливок. Кроме того, состав не содержит дефицитных материалов и в нем используются отходы металлургического производства. При этом возможно получение стальных отливок

45 весом от 10-30 до 4500 кг с чистой .поверхностью.

1217552

Таблица 1

Количественное содержание, мас.%:

2 3 4 5

Ингредиенты, %

65

60

55

Бишофит

14

80

Хромит

ССБ

19 ; 12

40

Вода

Таблица 2

Составы покрмтны

Количественные покваатели свойств для составов, приведенных в табл, 1 2 3 4 5 6

Г ЛГ

Плотность, г/сме

99 96 98

97 вв

18 2О 20 22 бяэкость, с

Хроха1ал способность

Хороиая Хоровая Хороиал Удовлвтворительная

Коронах Коронах

Наличие пригара, Х

5-7

О 3

25-30

&О

160

Толщныа наносимого слоя нн

О ° 8 1еО Ое8 1еО 0 ° 6 1еО Ое8 еО Оев 1е0

0,3-0,5

0,3-0,5 0,3-0,5

Глубина проыикыовенняе NM

0,3"0,5

Прочность сцеплении 0,08«0,09 0,08-0,09 0,06 покрмтнл с форнойе . 0,09

НПв

0,070,08

Прочность покрмтил к потирании, кг/н»6-18

7-!О

l 0-12

7-10 7-10

Треа1иы

ые1

Трещин Трещиы Трвщиы

ыет нет пет

ВНИИПИ Заказ 1036/ 15 Тираж 757 Подписное филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Металлургическая пыль

Сединеытационыаы устойчивость баров

7ч,Х йароховатость поверхности отлнвхи, "э нхн

Терностойкость (наличие трещин после прохвпива16ел при 800 С 2 ч) 0,3-0,5

0,07-

0,08

Трещины нитевидные