Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича

Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

09) (И) ш4 С 04 В 28/18 г).,Г Я

ОПИСАНИЕ ИЗОЬЕКтКНИя

И АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ. СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

1-10

Руд

Продукт обжига карбонатно-кремнеземистой шихты

Песок-заполнитель

5-20

Остальное (21) 3746443/29-33 (22) 13.04.84 (46) 15.03.86. Бюл. ) - 10 (71) Московский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени химико-технологический институт им. Д.И.Менделеева (72) Т.В.Кузнецова, В ° В. Митюшин, Н.С.Никонова и П.А.Иващенко, (53) 666.965 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 351803, кл. С 04 В 15/06, 1971.

Исследование остатков (хвостов) флотации и бедных алунитовых руд

Бегатского месторождения с цельювыяснения пригодности их для производства строительных материалов.

Информационная карта, шифр 43-73, инв. ¹ Б 4 11698. Киевский инженерностроительный институт, 1976.

Авторское свидетельство СССР № 600113, кл. С 04 В 15/06, 1975.

1(54) (57) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВ,ЛЕНИЯ СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА, включающая молотый песок, песок-заполнитель и продукт обжига карбонатно-кремнеземистой шихты, содержащий, мас.Ж:, оксид кальция 35-50; двухкальциевый силикат 10-45; трехкальциевый силикат 10-30; алюмоферрит кальция 5-8; однокальциевый силикат остальное, о т л и .ч а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения прочности и водостойкости, она дополнительно содержит молотый отход обогащения апатито-нефелиновых руд при следующем соотношении компонентов, мас.X:

Молотый песок 1-10

Молотый отход обогащения апатито-нефелиновых

217842 . 2 размера печи), имеет следующий мине-; ралогический состав, мас.%:

Двухкальциевый силикат 10-45

Оксид кальция 35-50

Высокоосновный силикат кальция. 10-30

Алюмоферритная фаза 5-8

Прочие минералы Остальное причем прочие минералы, %

1О СаО " SiO 80-89

СаСО 10-15

Si02 1-5 при следующем химическом составе продукта обжига, мас.%: Si0 18-28;

15 СаО 64-74; MgO 1,5-2; А1 О 3,5-4,5;

Ге О 1 5-2,5; прочие остальное.

Состав сырьевой шихты для получения продукта обжига рассчитывают и готовят по химическому составу ис20 кодных компонентов, например опоки и мела, исходя иэ гидравлического модуля m, СаО

m = — — т — — — — —.----S4Og + А1аОз + Ре;09

SiO СаО А1 0> Ре О 14Ф

Б О п.п,п.

10-30 35 70 2-5 1-3 1-2 0,1-0,5 25-40 1,1-2,5

Сырьевой шлам

Карбонатный компонент

30-44 Более 4

0-1

0-20 40-56 0-5 0-5 0-2

При гидролиэе составляющие добавку минералы выделяют в жидкую фазу камня щелочь, ускоряющую процесс взаимодействия составляющих продуктов обжига и кварцевой составляющей песка, а также отхода обогащения апатито-нефелиновых руд эа счет увеличения скорости растворения SiO с образованием нитевидных кристаллов гидросиликатов кальция, что обусловливает повышенную прочность силикат-, ного камня. Образовавшаяся гидроокись алюминия из отхода обогащения вступает во взаимодействие с известью и кварцем с образованием кубических кристаллов гидрогранатов, что обусловливает пониженную пористость кам.ня и приводит к увеличению прочнос45

55

4 1

Изобретение относится к промышлен ности строительных материалов и может быть использовано при производстве силикатного кирпича.

Целью изобретения является повышение прочности и водостойкости.

Отход обогащения апатито-нефелиновых руд, получаемый флотационным обогащением апатито-нефелиновых руд на апатит, представляет собой мелкозернистый песок с удельной поверх- . ностью равной 50 м /кг при химическом. составе, мас.%: SiO< 32-40; СаО 1016; А1 0 17-22; Ге О 4-10; Na О 5-, 8; К О 3-5; MgO 1-3; Ti0 3-4;

P О> 2-7; п.п.п. остальное.

Его минералогический состав,вес.%: нефелин 45-76; полевые шпаты 5-15; эгирин 10-15; натролит 1-5; гидрослюда 1-5; апатит 1-5; гидронефелин остальное.

Приведенное соотношение составляющих отхода обогащения апатито-пефелиновых руд обеспечивает повышение прочности и водостойкости.

Продукт обжига карбонатно-кремнеземнстой шихты, получаемый во вращающейся печи с двухсторонним питанием печи при температуре обжига 1100— о

1200 С и времени нахождения материала в печи 1-2,5 ч (в зависимости от

Гидравлический модуль изменяют для сырьевой шихты (шлама) от 1,1 до 2,5 и более 4 для карбонатного компонента, подаваемого с горячего конца пеЗ0 чи, при следующем составе сырьевой шихты, мас.%: ти при сжатии, водостойкости и морозостойкости. Отход обогащения апатито-нефелиновых руд по своей природе очень пластичный материал, что приводит к увеличению пластичности сиикатной массы и, следовательно, нижению процента брака.

Готовят сырьевую смесь из продукта обжига карбонатно-кремнеземистой шихты размолотого до удельной поверхности 500 м /кг, молотого кварцевого песка с удельной поверхностью

500 м /кг, молотого отхода обогащения апатито-нефелиновых руд с удельной поверхностью 500 см /кг и песказаполнителя (модуль крупности 1,5).

Размолотые компоненты и песок-запол-

1217842

Из табл. 1 видно, что при снижении содержания отхода обогащения апатито-нефелиновой руды снижается прочность и водостойкость, при содержании отхода более 10Х наблюдает10 ся высолообразование на поверхности образцов.

В табл. 2 приведены составы и свойства сырьевых смесей по аналогу

15 .и с.использованием отхода обогащения алунитовых. руд. Таблица 1

Пример

Содержание компонентов, мас.%

Козффициент

Прочность при сжатии, ИПа

Морозостойкость, циклы

Молотый

Комп

Отход обогаПродукт обжига карбонатноПесокзаполнитель пропаренных образцов водостойлекссырца ная ения кварцевый песок апатитонефеликости добавка

СаС1 +

NaNO>+

NaNO кремнеземистой шихты новых руд

0,7 29,6 100

1,6 36,8 100

0,87

10

0,91

7.7

71 1 . — 1 0 39 6 100 0 917

3 20

I, 4 10 о

72 10

0,918

38,2 100

64 11 2,0

5 15

6 15

74 2 08 — 06 292 100

0,89.10

Прототип

63,5

10 нитель смешивают в соотношениях, которые приведены . в табл. 1.

Тщательно перемешивают сырьевую смесь и прессуют методом полусухого прессования (влажность 5X) образцыцилиндры диаметром и высотой 42 мм при давлении прессования 20 МПа.

Прессованные образцы-цилиндры пропаривают в пропарочной камере по режи,му: подъем давления пара до 0,1 МПа о

1и температуры до 95 С вЂ” 1 ч, выдержка при давлении О, 1 МПа и температуре о

95 С вЂ” 8 ч, охлаждение — 1 ч. Затем образцы-цилиндры испытывают на прочность при сжатии, водостойкость и морозостойкость.

Состав и свойства предлагаемой сырьевой смеси и прототипа приведены в табл. 1.

1,9 32,6 100 0,905

1,5 0,4 . 26,6 100 0,82

1217842

Табанца 2

Пропар- 15,4 ка прн

1 ати

8ч

5 1О 75

25 0 77

20 6 55 0 82

2. -15

Э 20

1 77

0,84

21)4 35

12 4 15

1 45

0,77

14,6 15

0,78 80

8 12

Корректор М.Демчик

Заказ 1079/29 Тираж 640

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная,4

Составитель Т.Сельченкова

Редактор А.Лежнина Техред А.Ач

ПрочНОСТЬ при сиатии )

МПа

Нороэостойкость, циклм коэффнциент водостойкости