Способ изготовления рельсов

Способ изготовления рельсов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

6ОЦИАЛИСТИЧ ЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (5}} 4 В 21 В 1/08

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 381 7 92 9/22-02 (22) 30.11.84 (46) 23.04.86. Бюл. У 15 (71) Уральский ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт черных металлов и Уральский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им. С.М.Кирова (72) В.К.Смирнов, В.А.Парший, А.P.Бондин, С.В.Маслов и Б.П.Гуселетов (53) 621.771.262.04(088.8) (56) Патент Японии Ф 45-40779, кл. В 21 В 1(08, опублик. 1970.

Патент Японии }}- 47-49415, кл. В 21 В 1/08, опублик. 1972.

Авторское свидетельство СССР

Ф 944686, кл. В 21 В 1/08, 1980. (54)(57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕЙИЯ РЕЛЬСОВ, включающий прокатку в четырехвалковом универсальном калибре с обжатием

„„SU„„1225622 A шейки приводными горизонтальными валкамн, а головки и подошвы — неприводными вертикальными валками, со смещением оси вертикального валка, обжимающего подошву рельса, против направ ления прокатки, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью улучшения качества готового профиля путем устранения изгиба полосы на входе в очаг деформации и повышения производительности за счет обеспечения устойчивости захвата полосы, вертикальный валок обжимающий головку рельса, смещают в направлении прокатки относительно плоскости осей горизонтальных валков на величину 0,9-1,2 от разности длин дуг деформации головки и шейки рельса, при этом величину смещения вертикального валка, обжимающего подошву рельса, устанавливают равной 0,5—

1,5 от разности дуг деформации подошвы и шейки профиля.

25622 1.валков.!

Заказ 2019/7

Тираж 518 Подписное

ВНИИПИ

Производств.-полиграф. пред-е, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

1l 12

ИЗобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при прокатке рельсов и других несимметричных балочных профилей.

Цель изобретения — улучшение качества готового профиля путем устранения изгиба полосы на входе в очаг деформации и повышение производительности за счет обеспечения устойчивости захвата полосы.

На чертеже показана последовательность операций.

Способ изготовления рельсов включает обжатие шейки 1 рельса приводными горизонтальными валками (О 0 след плоскости, в которой лежат оси горизонтальных валков, индекс Г относится к головке, П вЂ” к подошве, ы — к шейке), деформацию подошвы 2 рельса вертикальным валком .3, ось которого смещена против направления

1 прокатки на величину 0„0„= (0,5

1,5) (11„ — 1„), и деформацию головки 4 рельса вертикальным валком 5, ось которого смещена по ходу прокатки на величину 0 0 = (0,9 †;1,2) х х (1„ — 1 ). Указанные интервалы вы.браны на основе экспериментальных данных, полученных в результате проведенного исследования универсального способа прокатки рельсов на лабораторном четырехвалковом стане, Способ был смоделирован применительно к условиям реконструкции рельсобалочного стана с установкой предчистовой универсальной клети, имеющей горизонтальные валки радиусом К ил

600 мм и вертикальные валки радиусом Кь 320 мм. Полоса, поступающая в универсальную клеть, имеет следующие размеры: толщину шейки Н

30,0 мм; толщину подошвы В 37,2 мм, толщина головки В> 71,3 мм. В предчистовой универсальной клети шейка профиля обжимается горизонтальными валками на величину Н,„= 8,1 мм, подошва и головка рельса обжимаются вертикальными валками на величину

ЛВ, = 6,1 мм и ьВ = 18,3 мм.,Цлины очагов деформации по элементам профиля составляют

1 „ = "Г600 8.! = 68 мм, 1„ 4 . 320 6,1=

-4мм т =

В процессе экспериментов при фикси20

49

45 рованной величине обжатий варьировали смещение осей вертикальных валков, обжимающих фланцы профиля, относительно плоскости осей горизонтальных

В результате экспериментов установлено, что при обжатии головки рельса вертикальным валком, ось которого смещена в направлении прокатки менее чем на 0,9 от разности длин очагов деформации головки и шейки профиля, т. е. менее чем на величину

О 0 = О, 9 ° (1 08-68) = 36 мм (фиг. 1), не уцается осуществить стабильный захват полосы приводными горизонталь ными валками, поскольку раскат при захвате первоначально ударяется в холостои валок со стороны головки рельса. Аналогичное явление наблюдается при обжатии подошвы рельса вертикальным валком, ось которого смещена против направления прокатки на величину более чем 1,5 от разности длин очагов деформации шейки и подошвы профиля, т.е. более чем на

9 мм, В тех случаях, когда смещение вертикального валка, обжимающего подошву, против направления прокатки менее 0,5 ° (1,„ — 1„) = 3 мм, появляется изгиб заднего конца полосы на входе в очаг деформации в сторону подошвы., При смещении вертикального валка со стороны головки в направлении прокатки более чем на 1,2(1„

1ц) == 48 мм наблюдается обратное явление — изгиб заднего конца раската на головку и накатывание горизонтальных валков на подошву профиля, При реализации предлагаемого способа за счет устранения изгиба на входе в очаг деформации вероятность разрушения в месте соединения шейки и головки уменьшится до значения среднего по сечению профиля, что позволит по крайней мере в 2 раза снизить брак по поверхностным дефектам.

При производстве рельсов по универсальной схеме обжатий брак по прокату составляет около 1-2Х поэтому использование предлагаемого способа позволит увеличить выход годного на 0,57.