Способ управления технологическим процессом переработки минерального сырья

Способ управления технологическим процессом переработки минерального сырья

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СООЗ СОВЕТСКИХ

СОЩИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

N = з где N з и tb

t па

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3768466/22-03 (22) 11.07.84 (46) 30.04.86. Бюл. У 16 . (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт автоматизации производственных процессов в промышленности (72) В.А.Вардпатрикян (53) 622.765 (088.8) (56) Локонов М.Ф. Опробование обогатительных фабрик. М.: Госгортехнадзор, 1961, с. 3. .Авторское свидетельство СССР

11 1011670, кл. В 03 В 13/00, 1981., (54)(57) СПОСОБ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ПЕРЕРАБОТКИ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ, основанный на отборе„ подгдтовке и анализе проб исходного материала путем изменения качества исходного материала, подаваемого в процесс, отличающийся тем, что, с целью повышения точности управления, исходный материал разбива" ют на партии определенной массы, загружают партии исходного материала в

„„SU„„1227246 A 1 (5ц 4 В 03 В 13/00 С 01 N 1/10 аккумулирующие емкости с предотвращением смешивания партий, а выгрузку из емкостей производят непрерывно путем цикличного подключения емкостей, при этом количество емкостей, продолжительность загрузки партий исходиого материала в аккумулирующие емкости, выгрузки из емкостей, подготовки и анализа проб находятся в соотношении

2, npH t > t + t

Ф

3 при а t + „- 2

4 при 2"ь z "з + t„ (3t ;

d е t„; t - е -" количество емкостей; продолшительность эаг- С рузки-выгрузки материала из емкостей; продолшительность подготовки и анализа проб1 продолшительность отбора общей пробы.

1 1

Изобретение относится к автоматизации технологических процессов переработки минерального сырья, в частнос ти к автоматизации процессов обогащения полезных ископаемых.

Цель изобретения — повышение точности управления.

На фиг. 1 приведена блок-схема системы управления процессом обогащения полезных ископаемых; на фиг.2 временные диаграммы загрузки (а ) и выгрузки (б) емкостей.

Система (фиг.1) содержит весоизмеритель 1, пробоотборник 2, накопитель 3, интегратор 4„ подсистему подготовки, доставки,доводки (доистирание, таблетирование) и анализа проб 8, блок 5 управления пробообеспечением и блок 6 управления упреждением, блок 7 управления загрузкой аккумулирующих емкостей 10-12, датчики верхнего уровня 13-15, датчики нижнего уровня 16 — 18, питатели 19—

21, течка 25, вычислитель 26 с уст— ройством связи с объектом, объект 27 управления (процесс обогащения).

При этом выход весоизмерителя 1 подкгаочен к входу интегратора 4, выход которого подключен к оцному из входов блока 6 управления упреждением.

Интегратор 4 имеет также обоюдную связь с вычислителем 26. Н= другие входы блока 6 подкзпочены выходы датчиков уровня 13-18, а остальные выходы подкгпочены к входам блока 7 управления, выход которого подключен к входу конвейера; питателей 19 — 21 (связи 22-24); блока 5 управления пробообеспечением, выходы которого подключены к пробоотборнику 2 и накопителю 3, блок 6 имеет обоюдную .связь с вычислителем 26„ на другой вход которого подключен выход подсистемы 8, имеется обоюдная связь с объектом 27 управления.

Дпя обеспечения работоспособности по предлагаемому способу необходимо наличие нескольких бункеров,, не менее двух. Количество бункеров определяется временем загрузки, выгрузки бункеров и временем подготовки и анализа

29 при ь 3 па

3, при „., + Caa (2C

4, при 2Cü< +

4 а a * > a 3 a a a a в а

"з "ь1

227246 2 где N — количество бункеров, и C — время загрузки и выгрузки одного бункера (емкости);

5 — время подготовки и анаПа лиза пробы;

C„— время отбора общей пробы.

При работе системы при ь > C + ,Z +C, (И=2), рабочими являются емкости

10 и 11, бункер 12 — резервный.

Система работает следующим образом .

Пусть в исходном положении все емкости 10-12 пустые, конвейер 9 ус1 тановлен в положении загрузки емкости 10. Поступающий в объект управления исходный материал подвергается весоизмерению весоизмерителем 1 и опробованию пробоотборником 2. С на20 чала поступления материала весоиэме =. ритель 1 вьдает первые мгновенные значения веса на интегратор 4, который выдает сигнал в блок 6 управления

25 о начале поступления материала и начинает отсчет поступающей массы. Блок

6 управления вьдает сигнал в блок 5 управления, который начинает.вьдачу сигналов в пробоотборник 2 на отбор частных проб и на формирование общей

Зо пробы в накопитель 3. По заполнению бункера 10 датчик верхнегоауровня 13 вьдает сигнал в блок 6 управления, который вьдает сигналы: в вычислитель 26 на считывание интегрального веса с интегратора 4 и сбрасывание интегратора 4 в "0"; в блок 5 управ— ления на транспортировку общей пробы в подсистему 8 и первая общая проба начинает обрабатываться, блок 7 управления, который вьдает сигнал на передвижение конвейера в положение

>агрузки емкости 11, и начинается загрузка в нее исходного материала. Цикл загрузки повторяется (фиг.2a). По окончании загрузки емкости 11 датчик верхнего уровня 14 вьдает сигнал в блок 6 и конвейер 9 переключается на загрузку емкости 12, интегральное значение загруженной массы поступает в вычислитель 26, туда же поступает результат анализа первой общей пробы из подсистемы 8, куда на подготовку и анализ иэ накопителя 3 по сигналу блока 5 управления поступает вторая общая проба. Блок 6 управления включает питатель 19, и материал начинает поступать в объект управления 27.

Поскольку известны все характеристи1227246 ки обрабатываемого материала, вычислитель 26 вырабатывает режимные параметры процесса и вьдает управляющие воздействия на исполнительные. механизмы.

После выгрузки материала иэ емкости 10 датчик .нижнего уровня 16 выдает сигнал в блок 6 управления, который включает питатель 20 емкости 11 °

Результат анализа материала, находящегося в емкости 11, также готов (фиг.2q), он передается в вычислитель 26, который вырабатывает режимные параметры для новой партии руды и согласно им вьдает управляющие воздействия на объект 27 управления °

Дальнейшая работа системы осуществляется циклической загрузкой — выгрузкой емкости 10-11, емкость 12 находится в резерве с известными результатами анализов партии руды, находящейся в бункере.

Для варианта, когда t необходимо иметь три бункера, тогда работа системы будет происходить согласно диаграммы на фиг. 26.

Задержку материала можно производить различными способами. Выше описана схема параллельного расположения емкостей, возможны варианты комбинированного и последовательного их расположения.

Узлы задержки могут быть организованы и внутри технологического процесса, например для пульповых продуктов, в этом случае в качестве емкостей будут использованы чаны с соответствующими схемами распределения

2О ПОТОКОВ

1227246.М

Ь

Ъэ

Ь

Ъ

Составитель В Персиц

Техред Г. Гербер корректор М. Мак симишинец

Редактор И.Сегляник

Тираж 514 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР . по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Заказ 224077

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул.Проектная,4