Способ производства рафинированного молочного сахара

Способ производства рафинированного молочного сахара

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) (5)) 4 С 13 К 5/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ йз !у - °

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3661414/28-13 (22) 03.08.83 (46) 30.04.86. Бюл. 9 16 (71) Ставропольский политехнический институт (72) А.Г. Храмцов, С.В. Василисин, В.В. Рохмистров, Г.С. Варданян, И.А, Евдокимов и Г.Д. Пилецкая (53) 664.135 (088.8) (56) Храмцов А.Г. Молочный сахар. М.:

Пищевая промьппленность, 1972, с. 36.

Дьяченко П.Ф., Коваленко М.С., Гищенко А.Г., Чеботарев А.И. Технология молока и молочных продуктов.

М.: Пищевая промышленность, 1974, с. 434. (54) (57) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА РАФИНИРОВАННОГО МОЛОЧНОГО САХАРА, включающий растворение сахара-сырца, рафинацию сиропа, фильтрование, кристаллизацию, центрифугирование, сушку готового продукта, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью увеличения выхода готового продукта, ускорения процесса фильтрования и снижения расхода рафинирующих средств, перед растворением сахара-сырца осуществляют удаление белковых веществ с поверхности кристаллов путем их смешивания с водой, взятой в количестве 43-45Х к массе сахара, при температуре 40-45 С в течение 910 мин. с

1227669

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве рафинированного молочного сахара из сахарасырца. 5

Целью изобретения являются увеличение выхода готового продукта, ускорение процесса фильтрования и снижение расхода рафинирующих средств.

Способ производства рафинирован- 10 наго молочного сахара заключается в следующем.

Перед растворением молочного сахара-сырца осуществляют удаление белковых веществ с поверхности крис- 15 таллов путем их смешивания с водой, взятой в количестве 43-45% к массе сахара, при 40-45 С в течение 910 мин.

Затем воду отделяют от влажных 20 кристаллов сахара и подвергают очистке на сепараторе при 40 С.

Указанные условия промывки кристаллов сахара-сырца перед растворением позволяют при сепарировании 25 промывной воды достичь наиболее высокой степени разделения.

Промытые влажные кристаллы растворяют в очищенной воде при 90-95 С в течение 10-15 мин. После этого вно- 3О ,сят рафинирующие средства в следующих ( количествах, % (от веса сахара-сырца): активный уголь 0,5, диатомит

0,5, бланкит 0,05.

Бланкит остается беэ изменения, так как количество красящих веществ, подвергающихся химическому обесцвечиванию, остается прежним. Количество азотистых соединений, адсорбируемых активированным углем и диато- 40 митом, сокращается в 3-4 раза, что позволяет сократить расход рафинирующих средств в 3 раза.

Длительность фильтрации сокращается в 4-3 раза, что снижает по45 тери лактоэы.

Фильтрат кристаллиэуют, влажные кристаллы отделяют от мелассы центрифугированием, затем сушат и упаковывают.

Процесс производства рафинированного молочного сахара длится 10-15 ч.„ т.е. сокращается в сравнении с прототипом почти в 2 раза.

Пример 1. Молочный сахарсырец в количестве 144 кг смешивают с 62 л воды (437 к массе сахара) в о течение 9 мин при температуре 40 С.

Промывную воду сепарируют и в ней растворяют промытые кристаллы при о

90 С. После растворения вносят рафинирующие средства,7: активный уголь 0,5,диатомит 0,05,бланкит 0,05.

Через 15 мин раствор фильтруют на фильтр-прессе в течение 1 ч при давлении 0,15 МПа. Фильтрат кристаллиэуют в течение 10 ч, отделяют кристаллы от мелассы на центрифуге и сушат до содержания влаги 0,7%.

Получают 84,2 кг продукта. Расход сырья 1,71 т (норма 1,8 т).

Пример 2. Молочный сахарсырец в количества 144 кг смешивают с 64,8 л воды (457 к массе сахара) в течение 10 мин при температуре о о

45 С. Промывную воду сепарируют и растворяют в ней промытые кристаллы при 90 С. Вносят рафинирующие средства,7: активный уголь 0,5,диатомит

0,5, бланкит 0 05. Через 15 мин фильтруют раствор на фильтр-прессе в течение 1 ч при давлении 0,15 МПа, Фильтрат кристаллиэуют в течение

i0 ч, центрифугируют кристаллизат и сушат кристаллы до содержания влаги 0,77.

Получают 84,0 кг готового продукта. Расход сырья 1,72 т (норма 1,8 т)

Пример 3. Молочный сахарсырец в количестве 144 кг смешивают с 63,4 л воды (447 к массе сахара) в течение 9,5 мин при температуре о

42 С. Промывную воду сепарируют, растворяют в ней промытые кристаллы о при 90 С. Вносят рафинирующие средства, 7: активный уголь 0,5, диатомит 0,5, бланкит 0,05. Фильтруют раствор в течение 1 ч при давлении

0,15 NIIa. Фильтрат кристаллизуют в течение 10 ч, центрифугируют кристаллиэат и сушат кристаллы до содержания влаги 0,77.

Получают 84, 1 кг готового про.дукта. Расход сырья 1,715 т (норма

1,8 т).

Пример 4. При очистке сахара-сырца согласно прототипу 144 кг молочного сахара-сырца смешивают с

63,4 л воды (447. к массе сахарасырца). Растворение кристаллов ведут при 92 C в течение 52 мин. В раствор вносят рафинирующие средства, кг (): активный уголь 2,88 (2,0), диатомит 2,88 (2), бланкит

0,072 (0,05). Раствор фильтруют при ,давлении 0,15 МПа в течение 5,5 ч.

1227669

Составитель IO. Сидоренко

Техред Н.Боикало Корректор Е. Рошко

Редактор Л. Веселовская

Заказ 2264/28

Тираж 328 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная,4

Затем фильтрат подвергают кристаллизации в течение 10 ч. Далее полу. ченный продукт центрифугируют, а кристаллы сушат до содержания влаги 0,7Х. Получают 80 кг готового продукта.

При.смешивании кристаллов с водой в количестве 46Х к массе сахарасырца при 46 С в течение 11 мин выход готового продукта снижается до 83,8 кг.

При смешивании кристаллов с во дой в количестве 42Х к массе сахарасырца при 39 С в течение 8 мин выход готового продукта вследствие недостаточно полной промывки снижается до 82,5 кг.

Таким образом, при производстве рафинированного молочного сахара согласно предложенному способу из

1 т сахара-сырца получают 0,583 т рафинированного молочного сахара, а согласно прототипу — 0,555 т.

Применение предлагаемого способа позволяет уменьшить расход сахарасырца на 0,09 т, а также расход активного угля и диатомита на 1 т рафинада с 0,036 до 0,009 т.