Способ получения кипящей стали

Способ получения кипящей стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Сааэ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (ц 4 С 21 С 5/52

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ЯО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3728331/22-02 (221 16.04.84 (46) 07.05.86. Бюп. В 17 (71) Центральный ордена Трудового

Красного Знамени научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина (72) Б.А. Бурдонов, П.И. Югов, Е.Г. Молчадский, А.M. Анохин, А.И. Багрий и Н.П. Кусков (53) 669.18.046(088.8) (5б) Лузгин В.П., Явойский В.И.

Газы и стали и качество металла.

Металлургия, 1983, с. 117-129.

Авторское свидетельство СССР

У 971892, кл. С 21 С 7/06, 1978.

„„Я0„„1229231 А 1 (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КИПЯЩЕЙ

СТАЛИ, включающий выплавку ее в сталеплавильном агрегате, определение химического состава, раскисление металла в ковше и разливку, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью снижения головной обреэи и повышения пластичности металла, после выпуска его в ковш проводят продувку нейтральным газом и регулируют активность кислорода путем присадки раскислителей, поддерживая в металле произведение содержания углерода на активность. кислорода равным 0,00320,0038Х.

12292

Таблица

10 (с1 а., х

Толщина корочки, ии

Рослост и усадка слитков

Количество порывов, sn ./ò нести

Расход ный ко эффици ент> т/т ии

1,22 0,018

0,00320,0038

1„18 0,003

1,32 0,012

> О, 3039

Короч- -75 ка лронизана

"канальцаин затели.

Таблица 2

Р.асход ный ко эффнци ент т/т

Толщина корочки ии оличестсадка тков, о норыов, шт./т асти

0,36-0 43 Ко

0 396 пр рочка -65 онизаиа

"канальцяии

1,29 0,013

I 17 0,003

О 44-0,50 11,9 +45

0,467

0 51-0 63 5,2

0,571 1,23 0,017

3

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству кипящей стали для жести с содержанием углерода 0,05-0,087., разливаемой в слитки.

Цель изобретения — снижение головной обрези и повышение пластич. ос ти мет алла .

Сущность способа заключается в получении оптимального химического состава кипящего металла с минимальным содержанием неметаллических включений и однородного по высоте ковша, обеспечении при разливке интенсивного кипения металла и, как следствие, достаточно глубокого залегания сотовых пузырей. Это обеспечивается за счет получения оптимального содержания углерода и марганца стали. После раскисления стали на выпуске и продувки нейтральный газом в металле сумма удвоенного содержания углерода и марганца (2(C)+f1"1 }) должна находиться в пределах 0,44-0,507..

Если эта сумма <0,44%, увеличивается количество порывов при прокатке жести из — за наличия плен, что связано с поражением корочки слитка

"канальцами" и присутствием корунда в составе включений, так как в этом случае вводится в ковш для регулирования окисленности повышенное количество алюминия. При увеличениии указанной суммы )0,50%, особенно при содержании 0,05-0,06% углерода, алюминий не требуется для регулирования окисленности стали в ковше, так как марганец определяет окисленность металла в изложницах. При этом кипение становится вялым, наблюдается рослость слитков более 150200 мм, повышенная обрезь металла при прокатке на слябинге. При прокатке металла с низкими пластическими свойствами увеличивается количество обрывов.

Затем отбирают пробу металла и определяют в нем активность кислорода, поддерживая в дальнейшем путем присадок-раскислителя произведение содержания углерода в металле на активность кислорода ((с1 с.) равным

0,0032-0,0038%

При (c I с, . 0,00327 получают вялое кипение металла„ возрастает расходный коэффициент и количество порывов при прокатке жести., При (с ) с> :- 0,00387. происходит бур31 2 ное кипение металла в изложницах, что требует присадки алюминия в изложницы, вследствие чего повышается загрязненность металла сложными оксидными включениями и увеличивается количество порывов.

Б табл. 1 приведено влияние окисленности металла в ковше на качественные показатели.

15 0>0031 4,7 +190

P. табл. 2 привецено влияние суммы 2(с 3 + СМ ) на качественные покаПоскольку определение активности кислороца в металле осуществляется быстро, появляется возможность отбора пробы не из плавильного агрегата, а из ковша после продувки металла нейтральным газом. При этом повышается точность анализа и обеспечивается возможность оперативной корректировки содержания марганца и окисленности металла с минимальным расходом раскислителя по конкретным данным анализа, а не по расчетным, как это имеет место в известном способе, где осуществляют анализ содержания кислорода в пробе, взятой из плавильного агрегата.

229231

Способ

ГоловРасходный коэффициент, т/т

Колич ес тная обрезь

7. порывов, шт./т жести

Извест30

12,1

1, 245 О, 014

Предлагаемый (среднее

35 з наче ние) 1, 172 0,003

8,05

Составитель О.Веретенников

Техред Н.Боикало Корректор Т.Колб

Редактор В.Петраш

Заказ 2419/22

Тираж 552 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 1

Пример 1. Сталь выплавляют в 315-тонном конвертере. Перед выпуском из конвертера металл содержит

0,037 Си 0,047 М . В процессе выпуска стали в ковш присаживают 1700 кг ферромарганца, 50 кг коксика и 8 кг алюминия. Конвертерный шлак отсекают и в ковш присаживают рафинировоч— ную смесь. После 2-минутной продувки в ковше инертным газом отбирают пробу и измеряют активность кислорода и температуру металла. Получают

0,05Х углерода, 0,3 1Х марганца, >,= 0,0687. В ковш дополнительно присаживают 150 кг ферромарганца, 12 кг алюминия и получили 0,05Х углерода, 0,347. марганца (2Г ИМ =0,447) при(С)- а = 0,0038 .

Пример 2. Перед выпуском из конвертера металл содержит 0,057. С и 0,07Х М . В ковш в процессе выпуска плавки присаживают 1600 кг ферромарганца и после 3-минутной продувки в ковше инертным газом получают 0,087 С, 0,347И при о, = 0,0487. В ковш присаживают 6 кг алюминия и продувают дополнительно в течение 5 мин. Получают 0,087. С, 0,327 8 (2l<3(Hn)=0,487) при (С) а.

= 0,00327.

Пример 3. Перед выпуском из конвертера металл содержит 0,047. С и

0,07 / 1„ ° В ковш в процессе выпуска плавки присаживают 1650 кг ферромарганца и 5 кг алюминия и после 2-минутной продувки инертным газом в ковше получают 0,07Х С и 0,32Х141 .ппи <,= 0;0557. В ковш в процессе продувки присаживают 150 кг ферро марганца и вводят 8 кг алюминия в виде проволоки до получения (.с) 0,00357. Получают в ковшовой пробе 0,07Х С, 0,36ХИ (2ИИМ =0,507).

Пример 4. Перед выпуском из конвертера металл содержит 0,067 С б и О, 10ХМ, . В ковш в процессе выпуска присаживают 1650 кг ферромарганца и 5 кг алюминия, выпуск производят с отсечкой шлака. После

2-минутной продувки инертным газом получают 0,097 С, 0,38ХМ„ и

0,0327.. В ковш присаживают

300 кг окалины и продувают инертным газом 6 мин. После продувки получают 0,087 С, 0,34Х М и ),= — О, 0032Х.

Головная обрезь в примерах 1-4 составляет 8,3; 7,8; 8,2 и 7,9Х, а количество порывов 0,005, 0,004, 0,001 и 0,002 шт. соответственно, т.е. значительно ниже, чем по известному способу (табл. 3). .Таблица 3

Экономическая эффективность определяется экономией металла и сокра40 шением простоев прокатного стана.