Способ изготовления флексографской печатной формы

Способ изготовления флексографской печатной формы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (5у 4 В 41 С 3/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ

К ASÒÎÐÑÊOMÓ СВ ДЕТЕЛ СТВУ рования двухслойной резины, причем один из слоев формируют из резиновой смеси посредством ее подвулканизации при давлении 10-30 кгс/см, а другой слой формируют на подвулканизованном слое с использованием порообразователя, отличающийся тем, что, с целью повышения качества печатной формы, подвулканизацию осуществляют в течение 70-90Х времени полной вулканизации данного слоя, а слой с порообразователем формируют из резиновой смеси, которую подвергают вулканизации при давлении до полного формирования обоих слоев до заданной толщины формы.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3843047/28-12 (22) 04. 12.84 (46) 30.05.86. Бюл. ¹ 20 (71) Киевский филиал по специальным видам печати Всесоюзного научно-исследовательского института комплексных проблем полиграфии (72) Н.А.Красный, О.С.Лозина и Ф.С.Иартынюк (53) 655.22(088.8) . (56) Авторкое свидетельство СССР № 1100136, кл. В.41 С 3/04, 1982.

Авторское свидетельство СССР № 1158378, кл. В 41 С 3/04, 1983. (54)(57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФЛЕКСОГРАФСКОЙ ПЕЧАТНОЙ ФОРИЫ путем форми„„SU„„! 234223

9 123422

Изобретение относится к способу изготовления флексографской печатной формы для печатания на бумагах, пленках, гофкартоне и других материалах и может быть использовано в полиграфии.

Цель изобретения — повышение качества печатной формы.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами. l0

Пример 1. Изготовление флексографской печатной формы осуществляют путем формирования двухслойной резины, причем один из слоев формируют из резиновой смеси марки Ф-1 (по ТУ-38205 1007-76), которую кладут на матрицу пресс-формы толщиной

1,2 мм, накрывают целлюлозной пленкой, задвигают в вулканизационный пресс и подвергают ее подвулканиэации 20 при давлении 10-30 кгс/см в течение

6 мин (70% времени полной вулканизации резиновой смеси при 160 С). Затем снимают давление, пресс-форму выдви гают из пресса и на подвулканиэованном слое формируют резиновый слой с порообраэователем из резиновой смеси, которую подвергают вулканизации под давлением до полного формирования обоих слоев до заданной толщины формы..

Резиновую смесь с порообразователем формируют на подвулканизованном слое . толщиной 0,9 мм иэ следующего состава, м .ч.:

Натуральный каучук 90

Дивинилстирольный каучук 10

Мел 90

Т етраметилтиурамдисульфид О, 26

Меркаптобензотриазол 1,04 . Сера 1,8

Окись цинка 20

Ф е нил-(5-н афтила мин 0,8

Фталевый ангидрид 0,8

Бикарбонат натрия 20

Азодибикарбонамид 5

Стеариновая кислота 3

Вазелиновое масло 6

Для изготовления печатной формы заданной толщины на нижнюю плиту прес. са устанавливают боковые упоры, высота которых над первым слоем 1,8 мм (две толщины слоя резины с порообразователем), смыкают плиты пресса и прессуют 5 мин до полной вулканизации обоих слоев резины. Снимают давление и извлекают готовую печатную форму.

Пример 2. Способ осуществляют, как в примере 1. Разница лишь

3 2 в том, что подвулканизацию ведут

9 мин (90%. времени полной вулканиэао ции резины при 150 С) . Резиновую смесь с порообразователем формируют толщиной 1,2 мм из следующего состава, мас .ч.:

Натуральный каучук 80

Дивинилстиропьный каучук 20

Мел 120

Сера 2 0

Тетраметилтиурамдисульфид О, 24

Меркаптобенэотиазол 0,96

Окись цинка 15

Фенил-р-нафтиламин 1

Фталевый ангидрид 0,5

Азодикарбонамид 5

Бикарбонат натрия 25

Стеариновая кислота 4

Вазелиновое масло 5

Затем на нижнюю плиту пресса устанавливают боковые упоры, вшсота которых над первым слоем 1,8 мм (полторы толщины слоя резины с порообраэователем), смыкают плиты пресса, и прессуют 8 мин до полной вулканизации обоих слоев. Снимают давление и извлекают готовую печатную форму.

Пример 3. Способ осуществляют, как в примере 1, только изготов. ление прессуют 7 мин (70% времени полной вулканиэации резины при 150 С), а резиновую смесь с порообразователем формируют толщиной 1 мм иэ состава, мас.ч.:

Натуральный каучук 85

Дивинилстирольный каучук 15

Тетраметилтиурамдисульфид О, 24

Меркаптобензотиазол 0,96

Сера 1,9

Окись цинка 18

Фенил-Р-нафтиламин 0,9

Фталевый ангидрид 0,7

Азодикарбонамид 5

Бикарбонат натрия 22

Стеариновая кислота 3

Вазелиновое масло 5

Мел 100

Затем на нижнюю плиту пресса устанавливают боковые упоры, высота которых над первым слоем резины 1,8 мм (1,8 толщины слоя резины с порообразователем), смыкают плиты пресса и прессуют 8 мин до полной вулканизации обоих слоев. Снимают давление и извлекают. готовую печатную форму.

Печатные формы, изготовленные по примерам, подвергают испытанию.

Результаты испытаний представлены в таблице.

1234223

Способ

Показатели

Предлагаемый

Известный

Толщина печатной формы после прессования, мм

2,95 2,97

2,98 2,95

3,15 3,00

3,45 . 3,07

Толщина печатной формы после шлиФОВки, мм

2,95

2,95

2,97 2,95

3,00 3,00

3,00 2,99

Графические искажения штриховых печатных элементов, 7. при деформации сжатия формы в,печатном контакте на величину, мм

0,10

20

22

0,20

37

33

40

0,30

0,40.

Наличие фона на участках пробельных элементов при деформации сжатия формы в печатном контакте на величину, мм

46

0,10

Отсутствует

Отсутствует

0,20

Есть Отсутствует

Есть Отсутствует

0,30

0,40

С ос тавител ь Т . Каз наче ева

Техред Л.Олейник КорректорМ.Каксимишинец

Редактор И. Сегляник.Заказ 2944/21

Тираж 362 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r.Óæãoðoä, ул .Проектная, 4

Как видно из таблицы, предлагае- форму высокого качества, равномерную мый способ изготовления флексографс- 4О по толщине, обеспечивающую высокое кой печатной формы позволяет получить качество печатания.