Способ получения древесной массы

Способ получения древесной массы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСГ1УБЛИК (5!) 4 П 21 В 1/16

ОПИСАНИЕ NSOBPETEHNR "ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3828355/29-12 (22) 25.12.84 (46) 30.05.86.Бюл. Р 20 (71) Центральный научно-исследовательский институт бумаги (72) Е.Н.Осминин, А.А.Зуйков, В ° В.Горошников, А.И.Бобров, В.З.Лапухин и Л.P.Äüÿ÷åíêî (53) 676.15.02(088.8) (56) Патент ФРГ 11 2901943, кл. D 21 В 1/16, 1980.

Химия и технология бумаги. Межвузовский сборник научных трудов. Л., ЛТА, 1982, 9 10, с.155-161.

Патент ФРГ Р 2818320, кл, Р 21 С 1/00, 1978. (54)(57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДРЕВЕСНОЙ МАССЫ, включающий обработку лигноцеллюлозного материала смесью серосодержащего реагента с комплексообразователем при повышенной темпера.SU 123448 А 1 туре, раз волокнение, сортирование с выделением грубой и мелковолокнистой фракций, размол грубой фракции с последующим смешиванием ее с мелковолокнистой фракцией, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью повышения физико-механических показателей и выхода целевого продукта, смесь серосодержащего реагента и комплексообразователя разделяют на две части в объемном соотношении от 1:4 до

4:1, обработку лигноцеллюлозного материала перед раэволокнением проводят одной из указанных частей, а другой частью обрабатывают грубую фракцию перед ее размолом, 2. Способ по и.1, о т л и ч а юшийся тем, что серосодержащий реагент и комплексообразователь используют при общем расходе 2-71 от массы абсолютно сухого волокна.

1234483

Э той фракцией. Полученную древесную весной массы.

Цель изобретения — повышение физиК0-механических -показателей и выхода целевого продукта.

Способ включает обрлботку лигно-: целлюлозното материала смесью cepîñîдержащего реагента с комплексообразовлтелем при повышенной температуре, рлзволокнение, сортирование с выделением грубой H мелковолокнистой фракций, размол грубой фракции с последующим смешиьлнием ее с мелковолокнистой фракцией, при этом смесь серосодержлщего релгепта и комплексообрлзователя разделяют нл две части з осъемном соотношении от 1:4 до 4:1, одной из указанных частей обрабатывают лигноцеллюлозный материал, а другой -- грубую фракцию перед ее размолом.

Серосодержащий реагент и комштексообразователь используют при общем расходе 2-7% от массы абсолютно сухого волокна.

В качестве серосодержащего реагента используют сульфит натрия или ar мония, бисульфит натрия или аммония„

В качестве комплексообразователя используют дизтилентриаминпентауксусную кислоту, этилендиаминтетрауксусную кислоту, тринатрийфосфат, трипопифосфат натрия.

Предлагаемый способ получения древесной массы осуществляют следующим образом.

Готовят смесь растворов серосодержащего релгента и комплексообразователя, затем указанную смесь химикатов в количестве 2-7% от массы абсоВ зону разволокнения подают одну из частей реакционной смеси и обра0 ботку осуществляют при 110-240 С в течение 1-5 мин, затем проводят процесс разволокнения лигноцеллюлозного материала. Полученную волокнистую массу сортируют с выделением грубой и мелковолокнистой фракций. Грубую фракцию в количестве 20-30% обрабатывают другой частью смеси химикатов о при 70-90 С в течение 2-10 мин, размалывают и смешивают с мелковолокнисИзобретение относится к целлюлозно-бумажной промьш ленности и может быть применено при производстве дре.пютно сухого волокна разделяют на цве части в объемном соотношении от

1:4 до 4:1 и используют для обработки лигноцеллюлозного материала. млссу характеризуют по выходу и степени помола.

Пример 1. Дефибрерную,древесную массу получают из балансовой еловой древесины. Готовят смесь растворов сульфита натрия и дизтилентрилминпентауксусной кислоты из расчета, чYo расход химикатов составит 7%. от массы абсолют о сухого волокна лигноцеллюлозного материала. Смесь разделяют на две части в объемном соотношении 1:4. !1еньшей члстью химикатов обрабатывают лигноцеллюлозный мао териал в зоне разволокне при 130 С в теченис 3 ми"., Проводят рлзволокненее древесины и полученну,о;:ассу c0p— гируют с выделением грубой и мелковолокнистой фракций. Грубую фракцию в количестве ?5% от всего лигноцеллюлозного млтепил па обрабатывают второй оставшейся частью химикатов при

70 С в течение 1О мин и рлзмалывают.

Размолотую грубую фракцию смешивают с мелковолокнис..".îé и определяют выход, степень помола. Изготавливают г отливки бумаги весом 75 г/и и определявт показатели качества.

П р и м с р ?. Древесную массу гголучают аналогично примеру l, но для обработки лигHc öåëëþëñýrrîãî млтериабисуIIьфита аммония H этилендиаминтетрлуксусной кислоты B количестве 2% от массы абсолютно сухого волокна. Смесь разделяют на две части в объемном соотношении 4:1. Большую часгь подают на обработку лигноцеллюлозного.млтериала перед разволокнением, которую проводят при 110 С в течение 5 мин, а меньш.- . — на обработку грубой фракО ции, -;îòîðóþ проводят при 90 С в течение 2 мин.

Пример 3. Рафинерную древесную массу получают аналогично гримеру i но для обработки лигноцеллюлозного материала используют смесь бисульфита натрия и тринатрийфосфата в колич" ñòâå 3% от массы абсолютно сухого волокна, Смесь разделяют на две части в объемном соотношении 1:1 и одну часть подают на обработку лигчоцеллюлозного материала перед разволокнением, которую проводят при

140 С ь течение 1 мин, а другую — на обработку грубой фракции„ которую проводят при 80 С в течение 4 мин.

П р и м р 4. Рлфинерную древесную массу получают из щепы еловой

)234483

Общий расход

Долевое распределение расхода

Пример

Белизна, У, Выход,7

Костричность

РазрывИндекс сопротивления раздираний, мн.м /r химикатов,7 ная длина химикатов на обработку

62,9

0,12

3,80

7,0 95,8

2,0 96,3

3,0 96,1

4,0 96,0

1 1:4

62,3

7,6

0,18

З,б!

2 4:1

62,7

7,8

3,68

0,16

3 1:1

4 5:2

62,4

4,27

8,6

0,06

5 (контроль) 5:1

60,2

0,30 3,00 6 5

95,4

1,0 древесины. Для обработки лигноцеллюлозного материала используют смесь сульфита аммония и полифосфата натрия в количестве 47. от массы абсолютно сухого волокна. Смесь разделяют на две части в объемном соотношении

1:2. Меньшую часть подают на обработку лигноцеллюлоэного материала перед разволокнением, которую гроводят при 125 С в течение 3 мин, а большую — на обработку грубой фракции, которую проводят при 75"С в те-чение 5 мин.

Пример 5. Древесную массу получают аналогично примеру 1, но для 15 обработки лигноцеллюлозного материала используют смесь бисульфита аммония и полифосфата натрия в количестве 17. от массы абсолютно сухого волокна. Смесь разделяют на две части 20 в объемном соотношении 5:1. Большую часть подают на обработку лигноцеллюлоэного материала перед раэволокнением, которую проводят при 120 С в течение 4 мин, а вторую — на обработку 25 грубой фракции, которую проводят при

65 С в течение 1 мин. о

П р и м е .р 6 ° Древесную массу получают аналогично примеру 1, но для обработки лигноцеллюлозного матери- З0 ала используют смесь бисульфита аммония и полифосфата натрия в количестве 87 от массы абсолютно сухого волокна. Смесь разделяют на две части в объемном соотношении l:5 ° Меньшую часть подают на обработку лигноцеллюлозного материала перед раэвоо локнением, которую проводят при 120 С в течение 4 мин, а большую — на ооработку грубой фракции, которую проо водят при 95 С в течение 15 мин.

H p и м е р 7 (контрольнъп1). Древесную массу получают аналогично примеру l но для обработки лигноцеллюлозного материала используют смесь бисульфита натрия и тринатрийфосфата в количестве 37. от массы абсолютно сухого волокна. Смесь в полном объеме подают на обработку грубой о фракции, которую проводят при 80 С в течение 4 мин, а перед разволокнением лигноцеллюлозный материал обрабатывают водой при 140 С в течение

1 мин.

Пример 8 (прототип}. Древесную массу получают аналогично примеру 1, но для обработки лигноцеллюлозного материала используют смесь бисульфита натрия и тринатрийфосфата в количестве 37. от массы абсолютно сухого волокна. Смесь в полном объеме подают на обработку лигноцеллюлоэного материала перед разволокнением, которую проводят при 140 С в течение о

1 мин. Грубую фракцию перед размолом подвергают обработке водой при 80 C в течение 4 мин.

В таблице приведены результаты экспериментов по примерам 1-8 (степень помола 72 ШР).

Качественные показатели

1234483

Продолжение таблицы

Качественные показатели од,Ж Костричность

8,0 93,9

6 1:5

6,3

61,0

7 В полном объеме 3,0

0,20

Редактор М.Петрова

Заказ 2959/34 Тираж 355 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, 3-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие,г.Ужгород,ул.Проектная,4

8 (прототип) В полном объеме

3,0 95,2 0,38 3,00 6,4

Составитель Е.Васильев

Техред Л.Сердокова Корректор Е.Сирохман