Способ получения ферромолибдена металлотермическим процессом

Способ получения ферромолибдена металлотермическим процессом

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„ I 235964

А1

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

RO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3830267/22-02 (22) 26.12.84 (46) 07.06.86. Бюл. Р 21 (71) Челябинский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени электрометаллургический комбинат (72) Б.И. Байрамов, Н.К. Огуй, В.П. Зайко, Д.Ф. Железнов, В.А. Задворнов, В.П. Попов, В.П. Григорчук, В.Ф. Серый, Н.И. Кузнецова и Ю.Я. Демидов (53) 669.168 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 329217, кл. С 21 С 7/00, 1977.

Строганов А.И., Рысс M.A. Производство стали и-ферросплавов. — N.:

Металлургия, 1979, с. 199-200.

Рысс M.À. Производство ферросплавов. — М.. Металлургия, 1975, с. 269-275. (54)(57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРОМОЛИБДЕНА МЕТАЛЛОТЕРМИЧЕСКИМ ПРОПЕСС0М иэ шихты, состоящей из обожженного молибденового концентрата, железной руды, железной стружки, металлического восстановителя, флюсов и молибденсодержащих металлоотходов, включающий приготовление шихты, загрузку ее в плавильный агрегат, зажигание и проплавление, введение в расплав после проплавления шихты осадительной смеси, выдержку расплава для осаждения капель сплава из шлака, выпуск части шлака и отделение сплава от оставшегося в плавильном агрегате шлака после их охлаждения, о тл и ч а ю шийся тем, что, с целью одновременного снижения ликвации компонентов в слитке и повышения выхода годного,.шихту, преднаэначен(so 4 С 22 С 33/00, С 21 С 7/00 ную на плавку, разделяют на две части в соотношении по массе 50-70% в первой части и 30-50% во второй части с переводом всех молибденсодержащих металлоотходов, задаваемых на плавку, в первую часть шихты при одинаковом соотношении остальных компонентов в обеих частях шихты, затем на дно плавильного агрегата последовательно загружают компоненты первой части шихты — вначале молибденсодержащие металлоотходы, а поверх них смесь остальных компонентов — и зажигают сверху, далее, после проплавления загруженной части шихты, введения в расплав асадителэной смеси и выдержки расплава для осаждения капель сплава из шлака, выпускают иэ плавильного агрегата 8090% образовавшегося шлака, вводят на поверхность оставшегося шлака известь в количестве 3-5% от массы проплавленной части шихты, затем на поверхность расплава загружают равномерно по мере проплавления смешанную вторую часть шихты, зажигая ее сразу после начала загрузки.

2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью увеличения удельной производительности плавильного агрегата и снижения удельных затрат на выплавку ферромолибдена, после окончания проплавления второй части шихты плавки проводят одну или несколько последовательных загруэок, осуществляемых равномерно по мере проплавления, дополнительных порций смешанной шихты, каждую из которых навешивают в количестве 30-50% от суммы масс пер1 вой и второй частей шихты на плавку при соотношении компонентов в них, соответствующем второй части шихты, с предварительным выделением из каждой порции шихты перед ее смешиванием-железной стружки в количестве

30-35Х от массы железной руды в данной порции шихты и введением ее в расплав сразу после окончания про235964 плавления предыдущей части или порции шихты и с последующим проведением перед загрузкой каждой дополни" тельной порции смешанной шихты ряда последовательных операций, аналогичных проводимым после окончания проплавления . первой ",асти шихты, с параметрами в тех же пределах.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству ферросплавов, в частности к производству ферромолибдена металлотер" мическим процессом. 5

Цель изобретения — одновременное снижение ликвации компонентов в слитке сплава и повышение выхода годного, а также увеличение удельной производительности плавильного 10 агрегата и снижение удельных затрат на выплавку ферромолибдена.

Цель достигается тем, что шихту, предназначенную на плавку, раэделя- 15 ют на две части в соотношении;по массе 50-70Х в первой части и 30-50Х во второй части с переводом всех молибденсодержащих металлоотходов, задаваемых на плавку, в первую часть 20 при одинаковом соотношении остальных компонентов в обеих частях шихты, затем на дио плавильного агрегата последовательно загружают компоненты первой части шихты — вначале 25 молибденсодержащие металлоотходы, а поверх них смесь остальных компонентов — и зажигают сверху, далее, после пронлавления загруженной части шихты, введения в расплав осадительной сме- у ,си и выдержки расплава для осаждения капель сплава из шлака, выпускают иэ плавильного агрегата 80-90Х образовавшегося шлака, вводят на поверхность оставшегося шлака известь в количестве 3-5 от массы проплавленной части шихты, затем на поверх. ность расплава загружают равномерно по мере проплавления смешанную вторую часть шихты, зажигая ее после начала загрузки.

Кроме T0F0> после окончания проплавления второй части шихты плавки проводят оцно или несколько последовательных загруэок, осуществляемых равномерно по мере проплавления, дополнительных порций смешанной шихты, каждую из которых навешивают в количестве 30-50Х от суммы масс первой и второй частей шихты на плавку при соотношении компонентов в них, соответствующем второй части шихты, с предварительным выделением из каждой порции шихты перед ее смешиванием железной стружки в количестве

30-35Х от массы железной руды в дан ной порции шихты и введением ее в расплав сразу после окончания проплавления предыдущей части или порции шихты и с последующим проведением перед загрузкой каждой дополнительной порции смешанной шихты ряда последовательных олераций,аналогичных проводимьм после окончания проплавления первой части шихты, с параметрами в тех же пределах.

Способ осуществляется следующим образом.

Для проведения металлотермичес„кой плавки вначале подготавливают шихту иэ измельченных компонентов: обожженного молибденового концентрата (крупностью не более 2 мм), сухой железной руды (крупностью не более 2 мм), молотого ферросиликоалюминия (крупностью не более 1 мм), извести (крупностью менее 5 мм), железной стружки (обсечки, крупностью до 10 мм) и молибденсодержащих металлоотходов, бедного по содержанию молибдена сплава, полученного переплавом отходов плавки фер1235964 ромолибдена — богатого шлака, надблочного шлака, подины, а также от переплава отработанных молибденсодержащих катализаторов, объединенных по содержанию молибдена металлоотходов от чистки ферромолибдена, порошка ферромолибдена, получающегося при дроблении слитков ферромолибдена (крупностью не более

20 мм) и с температурой плавления t0 ниже температуры плавления ферромолибдена, т.е. обогащенных железом.

Навешанные на плавку шихтовые .материалы делят на две части в соотношении 50-707 от общей массы в 15 первую часть и 30-50X — во вторую.

При этом навешивание шихтовых материалов производят таким образом, что в первой части шихты оказываются все молибденсодержащие металло- 20 отходы, предназначенные на плавку, а соотношение остальных компонентов в обеих ее частях остается одинаковым, пользуясь уравнениями:

А,*А р= k,(А-e)+e;

Az = A(<-ð) = "z(4 е), где A — общая навеска шихты на плавку, кг, и

4=aib bir a e > г

30 а,о, 6, г, А, 6 навески компонентов шихты на плавку (соответственно обожженного молибденового кон\ центрата, железной руды, железной стружки, ферросиликоалюминия, извести и молибденсодержащих металло35 отходов), кг; и A — навески шихты в первой г и второй частях, кг, — выбранная доля шихты для

W0 первой части, долей ед., K u K — доли от суммарной шихты

1 на плавку без молибденсодержащих металлоотходов в первой и второй частях соответственно, долей ед.:

А р-е А(1- р)

А-Е г 4 е г

В приготовленный плавильный агрегат (это может быть плавильная шихта, установленная на песочное 50 основание с гнездом для приема расплавленного сплава), имеющий механизм наклона, позволяющий наклонять весь установленный агрегат для слива определенного количества шлака 55 через летку, на дно задают взвешенные молибденсодержащие металлоотходы, заданные в первую часть шихты, выравнивают, а затем загружают сме-. шанные остальные компоненты. первой части шихты, которые выравнивают и утрамбовывают для улучшения хода ироцесса плавки.

В верхней части загруженной шихты устанавливают запал и зажигают (электрозажиганием или раскаленным концом металлического прута).

Плавление загруженной шихты идет сверху вниз. Иолибденсодержащие металлоотходы, находящиеся в нижней части плавильного агрегата (шахты), расплавляются в последнюю очередь под действием тепла металлического расплава и растворяются в нем.

В начальный момент нижняя часть металлического расплава становится обогащенной железом, однако,в процессе дальнейшей выдержки для осаж-1 дения капель сплава иэ шлака идет ликвация молибдена в нижние горизонты расплава, благодаря чему происходит выравнивание содержания молибдена. При этом температура плавления сплава начинает расти и,благодаря значительной теплоотдаче через подину, начинают затвердевать нижние горизонты металлического расплава, что предотвращает дальнейшую ликвацию молибдена в слитке.Одновременно снижается просачивание жидкого сплава в подину, что снижает массу прометаленной подины плавки.

Верхние слои металлического расплава обогащаются железом и на поверхности металлического расплава образуется железистый слой.

После окончания плавления первой части шихты в расплав задают осадительную смесь (смесь железной руды, восстановителя — обычно алюминия и извести). В результате взаимодействия алюминия с железной рудой восстанавливается железо, которое формируется в капли и в виде железного

"дождя" оседает на металлический расплав через слой шлака, осаждая не успевшие осесть капли сплава .

Вводимая с осадительной смесью известь способствует разжижению шлака в зоне окислительно-восстановительных реакций и способствует формированию капель железа.

После введения в расплав осадительной смес™. делают выдержку (обычно 40-50 мин), в течение которой металлические капли в основной своей ванным сплавом не остается. Таким об раэом, сплав остается чистым от шлаковых включенйй и дополнительной очистки его после затвердевания не требуется.

К моменту начала загрузки второй части шихты основная часть сплава ниже обогащенного железом слоя эатвердевает.

В процессе плавления второй части шихты вновь образующийся сплав, контактируя с железистым слоем, растворяется в нем, увеличивая в нем содержание молибдена. Благодаря ликвации молибдена к концу плавления второй части шихты содержание молибдена в этом спое увеличивается до пределов, близких к требуемому составу, температура плавления ега повышается и при значительной теплоотдаче через нижележащий затвердевший слой сплава этот слой также начинает затвердевать, что предотвращает его значительное перенасыщение молибденом.

Так как при нижнем запале шихты верхние слои металлического расплава не обогащены железом, то образующийся после окончания плавки слиток сплава имеет относительно равномерный состав по всей высоте.

После окончания плавки шлак можно либо частично слить, либо оставить в плавильном агрегате вместе со сплавом до полного остывания. После астывания шлак отделяют oi сплава, нижнюю часть (надблачную), если шлак не слит, отделяют от общей массы и впоследствии подвергают переплавку для извлечения оставшегося в нем (в виде застывших капель) сплава (если шлак после окончания всей плавки частично слит, та переплаву подвергают весь оставшийся в печном агрегате надблочный шлак). Слиток феррамолибдена после замочки для отделения налипшей подины (которую также затем переплавляют) дробят, сортируют и сдают как готовую продукцию после определения химсостава.

9)

При необходимости переплава дополнительных порций шихты плавку после окончания .проплавления второй части шихты продолжают.

Иэ взвешенной дополнительной порции шихты, навеску которой берут в количестве 30-507 ат суммы масс первой и второй частей шикты на плавку и при количестве компонентов, обес5 12359б4 массе оседают в металлический расплав, способствуя формированию на его поверхности легкоплавкого сплава, не затвердевающега к окончанию выдержки.

Часть капель остается в нижних горизонтах шлакового расплава, не успевая осесть в металлический расплав, так как к концу выдержки вязкость шлакового расплава возрастает, образуя слой надблочного шлака. 10

После окончания выдержки открывают летку и выпускают 80-90Х образовавшегося шлака, для определения количества которого пользуются эмпирической формулой, установленной практическими наблюдениями:

4- е

Ъ которая обеспечивает высокую точность расчета. 20

Шлак выпускают через летку в тарированную емкость. Для слива в нее строго необходимого количества шлака, если его вьппло меньше требуемого количества, плавильный агрегат накло- 2S няют.

После слива необходимого количества шлака агрегат возвращают в первоначальное положение и летку закрывают (обычно песком). На поверхность расплава задают известь в количестве 3-5Х от массы проплавленной части шихты и далее начинают загружать вторую часть шихты. Сразу же после начала загрузки второй части шихты ее зажигают (продавливани35 ем прутом корки шлака). Шихту загружают в плавильный агрегат равномерно по мере ее проплавления (скорость загрузки шихты регламентирует4О ся скоростью ее проплавления).

При плавлении шихты с начала ее загрузки в присутствии извести образуется шлак, близкий па составу к манасиликату кальция, имеющий темпе4с ратуру плавления значительно ниже температуры плавления шлака, находящегося в плавильном агрегате да загрузки извести. Кроме того, этот шлак обладает пониженной адгезией к железистому сплаву верхнего слоя.

Благодаря этому вновь образующийся сплав легка проходит через слой шлака и контактирует с поверхностным слоем жидкого сплава, растворяясь в нем, а шлак полностью выводится с поверхности первоначальнога слоя сплава и шлаковой прослойки между первоначальным слоем и вновь образо1235964 8 из-за малой массы образующегося сплава при плавлении второй части шихты.

Аналогично влияние на ликвацию комг понентов в слитке производят и дополнительные порции шихты.

При изменении соотношения компонентов во всех частях и порциях смешанной шихты меняется ход плавки,что вызывает получение слитка очень неравномерного по составу по всей высоте.

Ликвация молибдена в нижние слои сплава значительна, если на дно плавильного агрегата не ввести вначале молибденсодержащие металлоотходы, предназначенные на плавку, или ввести их только частично, вводя остальную их часть совместно со смешанной шихтой. То же самое имеется, если при загрузке в плавильный агрегат ввести вначале смешанную часть шихты, а затем молибденсодержащие металлоотходы.

Если из плавильного агрегата после проплавления части или порции шихты выпускать более 90Х находящегося в нем шлака, то имеют место дополнительные потери молибдена в виде запутавшихся в шлаке и не успевших осесть капель сплава. При выпуске менее 807. шлака и последующей загрузке регламентируемого количества извести шлак в достаточной мере не разжижается и адгезия его к слою железистого сплава при этом повышенная, что вызывает образование между ранее полученным слитком и вновь образованным слоем прослойки шлака. Это ухудшает качество сплава, требует значительных сложностей в его очистке, снижает выход годного. Для ликвидации этого недостатка потребуется введение дополнительного количества извести, что в свою очередь вызывает снижение термичности шихты и ухудшение показателей плавки, так как снижается извлечение молибдена.

50 печивающем то же их соотношение,что и во второй части шихты, выделяют часть железной стружки в количестве

30-357 от массы железной руды в этой порции шихты и загружают в расплав 5 сразу после окончания проплавления второй части шихты.

Стружка, заданная в виде обсечки, проходя через слой шлака, нагревается и, контактируя с жидким сплавом, 1о растворяется в его поверхностном слое. Растворение железной стружки проходит полностью, так как у образующегося расплава по мере увеличения растворения железа понижается 15 температура плавления, т.е. поверхностный слой сплава становится практически таким же, как и после проплавления первой части шихты.

Далее операции повторяют в той же 20 последовательности и при соблюдении тех же технологических приемов,что и после проплавления первой части шихты.

Аналогичным порядком проплавляют 25 вторую, третью и следующие дополнительные. порции шихты до заполнения плавильного агрегата.

Для удобства выпуска шлака после каждого проплавления очередной порции шихты конструкцию плавильного агрегата выполняют с пропорциональным количеством. клеток, расположенных одна над другой.

Преимуществом многократного проплавления дополнительных порций шихты является увеличение производительности плавильного агрегата, снижение удельных затрат на производство единицы продукции и снижение количества получающихся отходов на единицу получаемого ферромолибдена,требующих дополнительного их переплава.

Если масса первой части шихты меньше 50Х общей массы шихты на плав- 45 ку (масса второй части более 507 общей шихты на плавку), то металлоотходы,.задаваемые в нижнюю часть плавильного агрегата, не проплавляются, что значительно увеличивает выход отходов, требующих переплава, с плавки. Если масса первой части шихты больше 70Х общей массы шихты на плавку (масса второй части меньше 307 общей шихты на плавку), то увеличивается ликвация в нижние слои слитка ферромолибдена, а верхние слои имеют пониженное содержание его

Это же имеет место, если количество вводимой извести на оставшийся в плавильном агрегате шлак более 5Х от массы проплавленной части шихты.

При количестве извести менее ЗХ от массы проплавленной части шихты вязкость шлака повышенная и адгеэия его к слою жслезистого сплава повышенная, что ухудшает качество сплава, вызывает дополнительные сложнос12 лошу плавку шихты

Обожженный молибденовый концентрат

Ферросиликоалюминий

Железная руда

Железная стружка

Извес Гь

Молибденсодержащие металлоотходы

100 1200

37,6 451

22 264

300

25

9,6 115, ти в его очистке и снижает выход годного.

Если вторую часть шихты (а в дальнейшем и дополнительные порции) загружать неравномерно (например, сразу), то возможны выбросы расплава с последующим сгоранием оставшейся шихты как. снизу, так и сверху, что приводит к значительным потерям сплава, высокой ликвации и снижению выхода годного. Это же имеет место, если шихту зажечь не сразу после начала загрузки.

Если при введении дополнительных порций шихты из них предварительно не выделять часть железной стружки и не задавать ее в расплав сразу же после проплавления очередной части или порции шихты, равно как и задавать ее в количествах менее 30% или более 35Х от массы железной руды в данной дополнительной порции, задаваемой на плавку, то сплав сильно ликвидирован в средней части на стыке металлических расплавов, полученных от плавления смежной части и последующей порции шихты.

Выплавка ферромолибдена по предлагаемой технологии позволяет получать ферромолибден достаточно ров-ного состава по высоте слитка и одновременно повысить выход годного,а также снизить количество получаемых отходов, требующих дополнительной переработки.

При использовании на плавку дополнительных порций шихты количество получаемых отходов, требующих дополнительной переработки, снижается в еще большей степени. Кроме того, такая технология позволяет увеличить удельную производительность плавильного агрегата и снизить удельные затраты на производство ферромолибдена.

Испытания предлагаемого способа проводят в полупромьш1ленной шахте (плавильном агрегате) емкостью по шахте 2500 кг.

В качестве шихтовых материалов используют обожженный молибденовый концентрат, полученный после обжига флотационных молибденовых концентратов (крупностью менее 2 мм) с содержанием молибдена 58,9%, молотый ферросиликоалюминий крупностью менее 1 мм с содержанием кремния

69,2 и алюминия 11,47, прокаленную

35964 10 особомалофосфористую железную руду крупностью менее 0,2 мм с содержанием 94,57 Fe О ; прокаленную железную стружку в виде обсечки крупностью 1-10 мм, обожженную известь с вращающихся печей измельченную до крупности менее 5 мм, молибденсодержащие металлоотходы, полученные переплавом богатых шлаков про1О изводства ферромолибдена, дробленные до крупности менее 20 мм, с содержанием молибдена 41,3Х.

Расчет шихты на плавки производят для оптимальных условий, уста15 новленных практически наблюдениями и проведенными исследованиями, на получение ферромолибдена с содержанием 62% No, исходя из условий, остаточное содержание суммы крем20 ния.и алюминия в ферромолибдене

0,67, количество молибденосодержащих металлоотходов, задаваемых на плавку, 9,6 кг на 100 кг обожженного молибденового концентрата, железной

25 руды — 22 кг на 100 кг концентрата, извести — 5 кг на 100 кг концентра< та, количество кислорода, участвующего в окислительновосстановительных реакциях, в обожженном молибденовом концентрате — 29 кг на 100 кг концентрата, степень восстановления железа иэ железной руды 427, остальные оксиды железа восстанавливаются до FeO.

Состав шихты (кг) на плавки ферромолнбдена как по предлагаемой, так и по известной технологии, исходя иэ принятых условий следующий: на ко- на

Плавильная шахта для плавок сделана сборной (иэ двух половинок по вертикальному сечению) с двумя леточными отверстиями: в нижней час1235964 ти на стыке с гнездом для металла, через которую выпускают шлак от проплавления первой части шихты, и на высоте " 1/4 от нижнего среза шахты для выпуска шлака, полученного от плавления второй части шихты.

Песочное гнездо для приема металла делается различным из расчета, что получающийся слиток металла от плавления первой части шихты в испытываемых вариантах плавок и всей шихты в плавке по известной технологии находится несколько (л на 15 см) ниже уровня нижней летки, что предотвращает слив металла при выпуске шлака и слив надблочной части шлака.

Плавку по первому варианту предлагаемой технологии проводят следующим образом.

Вначале наносят все молибденсодержащие металлоотхады, предназначенные на плавку (115 кг) и загружают на дно установленной на песочное гнездо шахты.

Задавшись долей шихты для первой ее части этого варианта плавки

-(50Х от общей массы, Р = 0,5) по выведенным уравнениям определяют величину — долю от общих навесок компонентов шихты для первой ее части (K»,= 0,475), с помощью которой определяют, а затем взвешивают остальные компоненты первой частй шихты, 570 кг обожженного молибденового концентрата, 214 кг ферросиликоалюминия, 125 кг железной руды, 143 кг железной стружки, 28 кг извести.

Взвешенные компоненты смешивают и загружают в шахту сверху молибденсодержащих металлоотходов. Шихту утрамбовывают, делают в верхней части углубление, куда закладывают запальную смесь, состоящую, кг: алюминиевая крупка 0 3; железная руда 1 магниевая стружка 0,01 и пылевидные фракции шихты 1.

Шахту закрывают вытяжным зонтом и плавку зажигают раскаленным концом металлического прута.

После окончания проплавления загруженной шихты в расплав с помощью лотка, установленного в верхней части шахты, загружают осадительную смесь, состоящую иэ 20 кг железной руды, 7 кг алюминиевой крупки и

3 кг извести. Делают выдержку рас5

55 плава для осаждения капель сплава из шлака в течение 40 мин.

Затем открывают нижнюю летку и выпускают 80Х полученного шлака.

Выпуск шлака осуществляют в тарированную емкость (специальный чугунный шлакоприемник). Количество выпущенного шлака определяют тарировочным прутом, опущенным на дно шлакоприемника и регулируют наклоном всего плавильного агрегата. После выпуска 80Х шлака летку закрывают сухим песком . При выпуске шлака от него отбирают пробу, в которой определяют содержание молибдена.После остывания шлак взвешивают.

Сразу после закрытия летки на поверхность оставшегося в шахте шлака задают 59,7 кг извести (5X от массы первой части шихты) и далее через лоток начинают равномерно по мере проплавления загружать смешанную вторую часть шихты, состоящую из 630 кг обожженного молибденового концентрата, 237 кг ферросиликоалюминия, 139 кг железной руды, 157 кг железной стружки, 32 кг извести (50Х от общей массы шихты на плавку), зажигание которой осуществляют сразу после начала ее загрузки продавливанием прутом корки шлака под задаваемой шихтой.

После окончания плавки шлак из печи не выпускают и расплав оставляют в шахте на сутки до полного затвердевания и охлаждения. Затем шахту, разобрав, снимают, оставшийся шлак со слитка сплава, отбирая от него при разборке пробы таким образом, что первая характеризует 0,8 верхней части столба шлака., вторая следующие 0,1 часть, а третья — последнюю 0,1 (надблочную) часть. В пробах затем определяют содержание молибдена. Снятый со слитка сплава шлак взвешивают.

Слиток сплава замачивают под водяным душем для удаления остатков шлака и отделения подины, затем разбивают по вертикальному сечению и в центральной части сечения по высоте слитка через равные промежутки, отступив по 1 см от верха и низа, отбирают пять проб, в которых также определяют содержание молибдена.

Отделенную песочную подину взвешивают, и отобрав пробу, определяют содержание молибдена.

1235

Слиток сплава взвешивают, затем, после отбора проб; раздробляют. Сплав отсортировывают и определяют выход годного, Результаты проведенной плавкй представлены в табл.1, показатели и характеристика продуктов плавки— в табл.2.

Плавки по второму и третьему ва30

Плавку четвертого варианта проводят в полной аналогии с планкой первого варианта, как по количеству и составу шихтовых материалов, так и по порядку проведения и величине принятых параметров.

Дополнительную порцию шихты на плавку четвертого варианта взвешивают по массе равной ЗОХ от суммы масс первой и второй частей шихты на плавку при том же соотношении компонентов, что и во второй части шихты (378 кг обожженного молибденового концентрата, 142 кг ферросиликоалюминия, 33 кг железной руды, 95 кг железной стружки и 19 кг изриантам проводят на тех же шихтовых материалах и аналогично плавке первого варианта ° параметрами деления шихты на две части для этих плавок таковы: Р = 0,6; Х. 0,58 для второго варианта и P = 0,7, К, = 0,685 — для третьего.

На плавке второго варианта выпускают 85Х полученного шлака и на оставшийся в шахте шлак задают

57,3 кг извести (4Х от массы первой части шихты), на плавке третьего варианта выпускают 90Х полученного шлака и на оставшийся в шахте шлак задают 50,2 кг извести (ЗХ от массы первой части шихты).

Обработку продуктов плавки, взвешивание их, отбор проб и анализ осуществляют аналогично плавке первого варианта.

Дополнительно к этим плавкам проводят три плавки (варианты 4-6) по предлагаемой технологии с введением дополнительных порций шихты после окончания плавок (проплавления первой и второй частей шихты).

При этом каждую плавку этих вариантов проводят только с введением одной дополнительной порции шихты, так как для проведения плавок с большим количеством дополнительных 4 порций требуется специальная шахта с увеличенным количеством леток.

964 14 .вести),. От взвешенной на дополнительную порцию железной стрУжки отбирают 24,,9 кг (ЗОХ от массы железной руды в этой порции шихты) и загружают в расплав сразу после окончания проплавления второй части шихты, затем в расплав вводят осаднтельную смесь того же состава, что и после окончания плавления первой части шихты: 20 кг железной руды, 7 кг алюминиевой крупки и 3 кг извести. Далее производят 40-минутную выдержку для осаждения капель сплава из шлака и по окончании ее через вторую летку выпускают 90Х находящегося в шахте шлака, отобрав по ходу выпуска пробу на содержание молибдена. Шлак после остывания взвешивают.

После выпуска шлака и закрытия летки на поверхность оставшегося в шахте шлака задают 35,9 кг извести (ЗХ от массы проплавленной 2-ой части шихты) и далее начинают равномерно загружать предварительно смешанную дополнительную порцию шихты, оставшуюся после взятия из нее части железной стружки, зажигание которой осуществляют сразу после начала ее загрузки продавливанием прутом корки шлака под задаваемой шихтой.

После окончания плавления дополнительной порции шихты расплав оставляют в шахте беэ выпуска шлака до полного остывания продуктов плавки.

Дальнейшую обработку продуктов плавки,оставшихся в шахте, отбор проб и взвешивание проводят аналогично плав. кам первого-третьего вариантов, за исключением отбора проб от слитка сплава по его высоте, которых, в отличие от плавок первого-третьего вариантов, отбирают 7 шт. также через равные промежутки.

Плавку пятого варианта проводят в полной аналогии с плавкой второго варианта. После окончания плавления второй части шихты плавки дальнейшие операции ведут аналогично соответствующему продолжению плавки в четвертом варианте. Однако после окончания плавления второй части шихты, в отличие от четвертого варианта, выделенную из дополнительной порции шихты железную стружку в расплав задают в количестве 36 кг (32,5Х от массы железной руды в вводимой до16

Сравнение результатов проведенных плавок по известной и предлагаемой технологии показывает, что ликвация молибдена в слоях слитка ферромолибдена, полученного в плавках первого-третьего вариантов, по нижнему пределу его содержаний меньше в 27,9-43,8 раз, по верхне- му пределу — в 9,1-12 раз, чем в седьмой плавке, а в плавках четвертого-1пестого вариантов нике соответственно в 28,3-36 и в 8,9-11,6 раз и не превышает 0,49 абс.Х (0,8 от.Х) по нижнему пределу содержания молибдена и 0,71 абс.Х (1.,16 отн.Х— по верхнему пределу, выход годного в плавках по предлагаемой технологии увеличен, по сравнению с седьмой плавкой на 4,63-6,51Х, количество материала, требующего дополнительной переработки отходов, полученного в плавках без использования дополнительной порции шихты на 1 т годного в пересчете на базовый сплав (60X Ио) в 1,98-2,08 раза, а в плавках с использованием дополнительных порций шихты в 2,58-2,84 раза меньше, чем в седьмой плавке (при определении количества материалов, требующего дополнительной переработки, количество богатого, надблочного шлака по всех плавках условно принимается равным 20Х от массы шлака, оставленного в шахте, так как шлак из шахты не выпускается), удельная производительность плавильного агрегата по перерабатываемому обожженному молибденовому концентрату в плавках с дополнительно перерабатываемой шихтой в 1,3-1,5 раз вьппе, чем в седьмой плавке и в плавках по предлагаемой технологии без дополнительного пере- плава порций шихты, что, совместно уменьшением количества получаемых с плавки отходов, требующих дополнительной переработки, снижает и удель. ные затраты на получение единицы продукции.

Экономия от внедрения предлагаемого способа достигается за счет увеличения выхода годного и у потребителей за счет однородности состава ферромолибдена, а также увеличения удельной производительности плавильного агрегата и снижения количества получаемых отходов, требующих дополнительной переработки.

15 1235964 полнительной порции шихты), из шахты выпускают 85Х шлака, на поверхность оставшегося в шахте шлака задают

38,2 кг извести (4Х от массы проплавленной второй части шихты) и дополнительную порцию шихты готовят в количестве 40Х от суммы масс первой и второй частей шихты на плавку. Дальнейшую обработку продуктов плавки, оставшихся в шахте, осуществляют 10 аналогично плавкечетвертого варианта.

Плавку шестого варианта проводят в полной аналогии с плавкой третьего варианта. После окончания плавления второй части шихты дальнейшие one- 15 рации ведут аналогично соответствуюяим продолжениям плавок четвертого ч пятого вариантов. При этом допол(ительную порцию шихты берут в количестве 50Х от суммы масс первой 20 к второй частей шихты на плавку, иъ

«ее выделяют и загружают в расплав после проплавления второй части шихты, 48,6 кг железной стружки (35Х от массы железной руды в дополни- 25 тельной порции шихты), из шахты выпускают 80Х находящегося в ней шлака после проплавления второй части шихты и на поверхность оставшегося в шахте шлака задают 35,8 кг извести (5X от массы проплавленной второй части шихты). Дальнейшую обработку продуктов плавки, оставшихся в шахте, осуществляют аналогично плавкам четвертого и пятого вариантов.

Сравнительную плавку по известной технологии (вариант семь) проводят на тех же шихтовых материалах и при тех же навесках на плавку, что и в первом-третьем вариантах по 4 предлагаемой технологии. Всю навешанную шихту на плавку, включая молибденсодержащие металлоотходы, смешивают и полностью загружают в шахту. Все дальнейшие операции проводят аналогично соот45 ветствующим операциям после загрузки первой части шихты на плавки по предлагаемой технологии. После окончания плавления шлак из шахты не выпускают, оставив расплав в шахте

50 до полного охлаждения.

Дальнейшую обработку продуктов плавки, взвешивание, отбор проб и их анализ осуществляют аналогично плавкам первого-третьего вариантов. 55

Результаты проведенных плавок по второму-седьмому вариантам также представлены в табл. 1 и 2.

1235964 тавлв а г матм аа йивку, е

5 2390 60

696 261

822 309

6 2390 100 рроЛЯ»

1 1195

2 1434

378 142

717

83 95 19

378 142! 2390 50

2 2390 ЬО

3 2390 70

HsBa» ааааа 2390

3 1673 30

4 1195 50

5 1434 40

6 1673 30

Ns""

Ва»

ct ааа 2380

570 214 125 143 28 115

696 261 153 174 . 35 115

822 309 181 205 41 115

570 214 125 143 . 28 115

153 3 N 35 115

Ф

181 205 41 115

1200 451 282 300 60 135 тъ евином кв лиавку, кг

630 237 139 157 32 1195

504 190 I11 126 25 956

83 95 19 717

630 237 139 I 57 32 1195

504.. I90 111 126 25

1235964

19

Продолнение табл. 1

Ополннтельная плавку, кг

Ферросилнбоненный олиб% н р коалвэ64 ний еноовенрат

Отдель-. 80 но от осталь- 85 ных комлонентов 90 первой части 80 аихты на дно при- . 85 готовл. плавиль- 90 ного ат регата

142 83 95 19 717

190 111 126 25 956

237 139 157 32 1195

378

630

В сиеси со всей иихтой ст Продолиение табл.1 оличестао нзести вводной на остав:. щийся после выпуска в maxe алак от маевка

Количество неезной струнки, отобранной из ополнительной поринн пихты и введенной в рас план после проплавления второй части кикты

Колнчество выпущенного из вахты алака после проплавле ния второй части

mHx1 m,2 оТ общего коп-. на получен-кг ного апаха роплавления первой части зз хты

X .от меесм npoaaasneeta (2ой) час» кг в нанте

1 59 ° 7

2 573 4

3 50,2

° О

35, 9 3

3В,2 4

4 59,7 5 24,9 30

32,5

5 57 ° 3 4 36

50,2 3 48,ф 35 80

35 8 стнаа

4 30

5 40

6 50

I от иассы проплав ленной первой части иихты

2 отмассы нелезной руды в дополнительной порции аихты

Количество навести введенной на оставинйсн в нанте илах от проппавленнв второй части винты после визуска илана

1235964

Т аблиц

54О 436 ЕО

0,05

751

0,07

2 660 557 85

3 779 698 90

4 540 4ЗЗ ЕО

5 660; 562 85

6 779 700 9О

178 о,ое

672 90 !

530 85

:l8i 80

751

0,08

0,06

О,О7 о,ое

О,ОЬ

478

0,09 иР,Р5 Î,12 0 56 96 0,97 1217 60,67

О,ОЬ

О,ОЬ О, 16 О, 73 133 Iа.65 1213 61,91

0,07 0,18 0 ° Üf 98 О ° 92 1573 борев

О,ОЕ О,1Ь 0,58 11В 0,83 1692 61,61

0,05 О, 13 О, 53 134 f, 78 1800 62,42

И5, истf153

О,ОЬ 0,17 О ° 62 !92 2,Ь1 1215 68,54

74З

623 з

Ь 718

Продолжение табл,2

О, l4 0,58 121 1,12 1220 Ы,39

1235964

Вродолмемме т

1 61,83 61,54

2 61,86 61 ° 56

3 61 77 б! ° 36

4 62,07 61,98

5 61,97 61,21

61,26 60,84

61,47 61,02

60,95 60, 75

61,46 62 ° 01

11 78

1187

1171

6 l, 26 60, 96

1531

62, 14

62,03 61 28 1651

6 62 ° 28

61,02

61,8& 62 ° 23

62,01

61,22

1751

Иэ ° ве» ст»

° аз

64,14 62,26

61, 17 48,24

1103

Проползание табл. 2

Еолинестзо матермалоз с плавни, требуснэего домолниталъной пера» работмз

Отклонение соерманий молибена н пробах, отобраннзас по высоте слитка ферромолибдена от среднего со дернаннн молибдена в годном по пробе,отобрамной по

ГОСТ 20279-74, + отм.X

Плавн- аа нси о ° нг

95S ° 15 105 ° t 7 284 237

965, 12 106,26 280 231

950,25 104 ° 63 270 226

961з60 105з88 233 149

61 ° 16 -0,80 +1,10

? 61,33 &,51 +0,86

3 61,21

-0,75 +1, 14

4 61 ° 26 -0,78 +1,16

5 61 ° 59 -0,62 +0,89

280 165

327 182

967 ° 37 106 ° 51

960 ° 17 105 72

-0,79 +1,