Способ получения акустических и теплоизоляционных материалов

Способ получения акустических и теплоизоляционных материалов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

ÄÄSUÄÄ 1248813

А2 (51) 4 В 28 В 1/52

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А BTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (61) 1025705 (21) 3732918/29-33 (22) 25.04.84 (46) 07.08.86. Бюл. № 29 (72) П. К. Змиевский, Д. Д. Сальников, С. Г. Жуков и И. К. Земляков (53) 666.9:662.998 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 1025705, кл. С 04 В 43/02, 1982. (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АКУСТИЧЕСКИХ И ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ

МАТЕРИАЛОВ по авт. св. № 1025705, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности на изгиб и снижения расхода материалов, на поверхность формы предварительно наносят полимерное покрытие, состоящее из каучука СКТН вЂ” А и метилтриацетоксисилана, взятых в соотношении 90 — 95:

:5 — -!О мас.ч. с последующей сушкой в течение 2,0 — 2,5 ч при температуре рабочего помещения.

1248813

Изобретение относится к способам получения акустических и теплоизоляционных материалов на основе минеральных неорганических волокон, может быть реализовано на предприятиях, выпускающих строительные материалы, и является усовершенствованием изобретения по авт. св. Хр 1025705.

Цель изобре тения — повышение прочности на изгиб и снижение расхода материалов.

Пример 1. Теплозвукоизоляционные плиты готовили из гомогенной гидромассы, полученной путем смешения гранул минеральной ваты (с добавкой перлита) с KpBxMBëüным связующим в промышленном барабанном смесителе. Содержание крахмала в связующем составляло 5 мас. /О, расход связующего 10 мас. /p на 100 мас. /p минеральной ваты. Формование плит осуществлялось на металлических поддонах — формах. Металлические поддоны — формы перед использованием покрывались полимерным покрытием, состоящим из каучука СКТН вЂ” А и метилтриацетоксисилана, взятых в соотношении 90:10 мас.ч. Полимерный состав, растворенный в бензине-растворителе, наносили на поверхность форм пневматическим распылителем с последующей сушкой в течение 2 ч при комнатной температуре. Все последующие операции по изготовлению теплозвукоизоляционных плит осуществляли по известному способу. Модифицирующая добавка наносилась на поверхность форм пневматическим распылителем в количестве 0,1 мас.о/p от формуемой массы. Сушка заготовок плит осуществлялась в тоннельной сушилке при 150 — 1б0 С, к концу сушки температуру равномерно снижали до

70 — 80 С.

Пример 2. По технологии, описанной в примере l. формовали заготовки плит из гомогенной гидромассы. Металлические поддоны — формы перед использованием покрывались полимерным покрытием, состоящим из каучука СКТН вЂ” А и метилтриацетоксисилана, взятых в соотношении 93:7 мас.ч., а сушку осуществляли в течение 2,5 ч.

t0

Пример 3. Формование и все последуюшие операции осуществляли по технологии, описанной в примере 1. Формы перед использованием покрывались полимерным покрытием, состоящим из каучука СКТН вЂ” А и метилтриацетоксисилана, взятых в соотношении 95:5 мас.ч, Пример 4 (по известному способу). Теплозвукоизоляционные плиты изготавливали из гомогенной гидромассы, полученной путем смешения гранул минеральной ваты (с добавкой перлита) с крахмальным связующим в промышленном барабанном смесителе. Содержание крахмала в связующем составляло 5 мас. /p, расход связующег.o 10 мас.о/p на 100 мас. /p минеральной ваты. Формование осуществляли в металлических поддонах-формах с использованием в качестве модифицирующей добавки нефтяного продукта с вязкостью 3,5 — 15,1 мм /с и содержанием ароматических углеводородов 6 — 23 мас.о/о. Модифицирующая добавка наносилась на поверхность формы пневматическим распылителем в количестве

0,1 мас."/p от формуемой массы. Сушка плит осуществлялась в тоннельной сушилке при 140 — 160 С, к концу сушки температуру равномерно снижали до 70 — 80 С.

Показатели качества теплозвукоизоляционных плит и технико-экономические показатели их производства предлагаемым и известным способами приведены в табл. 1.

Из приведенных данных следует, что плиты, изготовленные с применением полимерного покрытия, имеют более высокую прочность на изгиб, более гладкую поверхность.

В результате этого снижаются потери материалов от разрушения плит при транспортировке и механической обработке и соответственноо снижаются удельные затраты пи щевого крахмала и других материалов на единицу изготавливаемой продукции. Другие свойства плит, полученных предлагаемым способом, равноценны показателям плит, изготовленных по известному способу (табл. 2).

1248813

Таблица 1

Технико-экономиСостав полимерного пленочного покрытия,мас.у.

Показатели качества плит

Способ получения ческие показатели

Характе- способа получения

Объемный вес,кг/м

Прочность на изгиб, кгс/см рнстнка декоративного

Расход пищевого

Общий расход материалов на

МетилКаучук

СКТН-А триацетокснсилан вида поверхностн плнкрахмала на нз го товление

1 м плит, кГ

Предлагаемый

1,6

1,37

279

10

Поверхность гладкая

1,5

1,37

379

Поверхность

93 гладкая

1,6

1,37

377

Поверхность

95 гладкая

2,5

1,47

378

Пов ерхность

Известный плиты шероховатая

Таблица 2

Состав полимерного пленочного покрытия, мас.7

МетилтрнацетоксиКаучук

СКТН-А силан

1,0

14

10

8,5

6,5

0 5

Составитель Н. Кошелева

Техред И. Верес Корректор А. Зимокосов

Тираж 555 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и оч крытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Редактор P. Ци цика

Заказ 4173/14

Полимерное пленочное покрытие не применяется ты, прилегаюющей K форме

Срок эксплуатации покрытия на форме; мес. изготовление 1 т готовой продукции,т