Способ окускования фосфатного сырья

Способ окускования фосфатного сырья

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОВХОЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)4 С 01 В 25/01

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А ВТОРСИОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

IlO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3841265/23-26 (22) 11 ° 01. 85 (46) 07.09. 86. Бюл, У 33 (71 ) Каз ахский научно-исследовательский и проектный институт фосфорной промьппленности и Чимкентское производственное объединение "Фосфор" им.50-летия Октябрьской революции (72) К. Т. Жантасов, Ж. Оспанов, В.. А. Ершов, Н. А. Мирошников и Е. С. Оспанов (53) 661.631(088,8) (56) Авторское свидетельство СССР

Р 1097557, кл. С 01 В 25/01, 1983.

Авторское свидетельство СССР

11 850576, кл. С 01 В 25/01, 197?. (54)(57) 1.. СПОСОБ ОКУСКОВАНИЯ ФОСФАТНОГО СЫРЬЯ, включающий его увлажнение, окатывание, нанесение на ока- тыши слоя упрочняющей добавки, сушку

„.зи„„дадри я1 и обжиг полученных окатьппей, о т— л и ч а ю шийся тем, что, с целью повьппения прочности окатышей, в качестве добавки используют шлак алюмотермического производства ферротитана в количестве 1,5 — 2,5Х от массы:фосфатного сырья, причем шлак предварительно измельчают до удельной поверхнЬсти 4000 — 4500 см /г.

2, Способ по и, 1, о т л и ч а ющ и ч с я тем, что шлак алюмотермического производства ферротитана содержит следующие компоненты, мас.Х:

Окись кальция 1,0 - 1,2

Окись магния 0,4 — 2,2

Двуокись кремния 0,08 — 1,6

Окись железа 1 5 - 2,5

Двуокись титана 6,98 — 16,9

Ферротитан 9,0 - 12,1

Окись алюминия Остальное

1255564

Т а б л и ц а 1

Значение прочности при расходе шлака, мас.X

Прочность окатышей

1 20 194 328 357 409 443

На сжатие, кг/ок

На удар (выход класса+5 мм), Х

92 92,8 93,2 94,3 95,8 96,1

На истирание (выход класса-0,5 мм), ь

5,8 5,0 4,6 3,7 3,0 2,98

Изобретение относится к технологии подготовки фосфатного сырья для электротермического производства желтого фосфора.

Цель изобретения — повьппение прочности обожженных окатышей.

Пример 1 ° 98,5 кг фосфоритного сырья измельчают до пылевидной фракции и окомковывают с водой на тарельчатом грануляторе. На влажные (12 — 14%) окатьппи наносят 2,01 кг тонкоизмельченного (до удельной поверхности 4250 см /г) шлака алюмот термического производства ферротитана, содержащего, мас.%: СаО 1,ll;

М 1,3; SiOz 1,2; Fe O> 2,0;

Т О 11,7; FeTi 10,6; А1. О; остальное до 100Х. При этом расход шлака составляет 2Х от веса фосфатного сырья.

Полученные окатьппи сушат при 200250 С в течение 15-20 мин, а затем обжигают при 800 С в окислительной о среде в течение 30 мин.

В условиях обжига фосфоритных окатьппей при 800 — 1100 С в окислительной среде в шлаковой оболочке на поверхности окатьппей происходит окисление ферротитана с выделением тепла в количестве более 200 ккал/моль

Оп, что вызывает значительный подъем температуры и оплавление поверхностного слоя окатьппей. Причем образовавшиеся окисные соединения титана и железа, связываясь с соединениями кальция, магния и алюминия,присутствующими в фосфатном сырье, могут образовывать новые титанаты названных металлов, например: FeTiO@, А1 0э TiOz

F О TiO ; Fe Оз 3TiO ; СаО TiO

Mp.O TiOz, СаО $з.О ° TiO .

Таким образом, экзотермичность протекающих реакций и образование

5 титанатов металлов на поверхности окатьппей приводит к повьппению механической прочности готового продукта.

Охлажденные окатьппи сортируют и

10 испытывают на прочность, Прочность на раздавливание обожженных окатышей составляет 357 кг/ок, на удар (выход класса+5 мм) 94,3Х, на истирание (выход класса-0,5 мм) 3,7Х.

Пример 2. Измельчение и окомкование фосфатного сырья ведут аналогично примеру 1. При этом используют шлак алюмотермического: производства ферротитана с удельной поверхностью 4000 см /г, имеющий состав, мас.Х: СаО 1,0; Мр;О 0,4;

Si0 0,08; FezO> 1,5; TiOz 6,98;

FeTi 9,0; А1 0э остальное до 100Х.

Расход укрепляющей добавки составляет l 7X от веса фосфатного сырья.

Полученные окатьппи сушат и обжигают в окислительной атмосфере. Охлажденные окатьппи сортируют и испытывают на прочность.

З0 Прочность обожженных окатышей составляет: на сжатие 328 iver/îê, на удар 93,2%, на истирание 4,6Х.

В табл. 1 представлена зависимость прочности получаемых окатьнпей от количества вводимого шлака.

В табл. 2 представлена зависимость показателей процесса от удельной .поверхности шлака.

В табл. 3 представлены сравни40 тельные данные по прочности окатышей, полученных разными способами.

1255564

Таблица 2

Значение прочности при удельной поверхности измельченного шлака, см/г

Прочность окатышей

3800 4000 4100 4200 4400 4500 4600

На сжатие, кг/ок

284 337 359 411 407 368 318

На удар (выход класса+5,мм), 1

92 4 93 2 95 1 96 0 95 3 93 0 91 9

5э7 5э0 4э1 Зю0 3в,2 Зэб 4в3

Таблица 3

Способ

Известный (1j 300-350 90-92

Известный (2) 220-295 89-92

Предлагаемый 360-400 94-96

6-10

6-10

3-5

Составитель Б. Шаронов

Редактор И. Дербак Техред Л.Сердюкова Корректор М. Пожо

Заказ 4777/25 Тираж 450 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская араб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

На истирание (выход класса-0,5 мм), X

Прочность окатышей на сжатие, кг/ок

Прочность на удар (выход класса+

+5 мм),$

Прочность на истирание (выход класса-0,5 мм),ф