Способ изготовления теплоизоляционных изделий

Способ изготовления теплоизоляционных изделий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (gg 4 В 28 В 1/00

ДК - " 1»

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

1% !

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

Н ASTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3702633/29-33 ,(22) 20,02.84 (46) 30.09.86. Бюл.. Р 36 (71) Уфимский филиал Специализированной проектно-конструкторской и на11 tt ладочной организации Росоргтехстром (72) P ..Я. Ахтямов, И.А. Ганцева и А.Н. Чернов (53) 666.3.022.83(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Р 353921, кл. С 04 В 15/02, 1969.

Авторское свидетельство СССР

Р 1127880, кл. С 04 В 43/02, 1982.

„.SU„„260394 А1 (54) (57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗО.

ЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ, включающий укладку и уплотнение смеси в перфорирован. ной форме, термообработку и охлаждение, отличающийся тем, что, с целью получения иэделий переменной плотности, перед уплотнением через перфорированное дно сквозь сырьевую смесь пропускают сжатый воздух .в течение 30-180 с, а затем осуществляют прессование под давлением 0,50,9 кгс/см .

1260194

Изобретение относится к промьппленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении теплоизоляционных изделий.

Цель изобретения — получение изделий переменной плотности.

Переменная плотность иэделий требуется в условиях необходимости использования материалов, сочетающих низкую теплопроводность рабочей внутренней поверхности, например при Н30ляции тепловых или холодильных агрегатов.

Получение изделий переменной плотности достигается тем, что после заполнения формы сыпучей сырьевой смесью„ содержащей частицы раэличного грансостава„ через перфорированное дно сквозь смесь пропускают сжатый воздух до момента завершения процес1 са ее расслоения по высоте. Затем сырьевую смесь подвергают уплотнению, например, пуансоном. При этом давление сжатого воздуха, подаваемого через перфорированное дно, должно превышать давление сырьевой смеси на дно в 1,2-1,8 раза.

В результате воздействия на сырьевую смесь воздуха с укаэанным давлением крупные частицы сырьевой массы, обладающие большей парусностью, поднимутся в верхнюю часть формы. Более мелкие частицЫ опустятся вниз,т.е. произойдет равномерное распределение разных фракций сырьевой смеси. Полученное иэделие будет иметь переменную плотность : меньшую — в верхней части большую - в нижней.

С целью предотвращения воэможности образования в сырьевой смеси каналов, через которые будет уходить пропускаемый зоздух беэ. "барботирования" массы, подачу сжатого воздуха можно производить импульсно с периодичностью 5-35 импульсов в минуту.

Пример ы. Сырьевую смесь влажностью 45-48%, содержащую 40% вспученного вермикулита и 60% глиняного шликера влажностью 70-75%, укладывают на дно формы размером 250х х250х2500 мм на 1/5 ее высоты. Через перфорированное дно формы подают под давлением воздух. Размер отверстий перфорированного дна 0,5-1,0 мм.

После завершения подачи воздуха погружают пуансон на 1/2 первоначальной высоты слоя массы, т.е. осуществляют прессование с коэффициентом уплотнения 2,0. Отпрессованные изделия извлекают из формы, подвергают тепловой обработке при 250 С и охлаждают.

Готовые иэделия размером 250х250х х50 мм распиливают,по высоте изделия на равные части и определяют прочность при сжатии и плотность.

В табл ° 1 приведен грансостав вермикулита.

Режим подачи воздуха и результаты испытаиий представлеиы в табл. ?.

Коэффициент теплопроводности верхней части изделия 0,079 Вт/К м; средней — 0,081 Вт/К м; нижней—

0,082 Вт/K-м.

Давление воздуха менее 0 5 кгс/см недостаточно для поднятия крупных частиц вермикулитaò поэтому прочность и плотность изделия по высоте не меняется.

С увеличением давления воздуха до 0 5 кгс/см и увеличением времени подачи воздуха достигается фракционирование вермикулита, приводящее к получению изделий переменной плотности и прочности. При подаче воздуха в течение 90 с получают изделия, у которых плотность верхней части иэделия на 20% меньше плотности нижней части, прочность при сжатии верхней части изделия на 34% выше прочности нижней части. Коэффициент теплопроводности изменяется не столь значи"

35 тельно.. При увеличении времени подачи воздуха до 200 с значительного улучшения свойств иэделий по сравнению с иэделиями, полученными при барботировании в течение 180 с, не наблюдается, т.е. при давлении воздуха

0,5 кгс/см оптимальным временем подачи воздуха можно считать 90—

180 с.

Давление воздуха 0,7 кгс/см поз"

45 воляет осуществить фракционирование в достаточной степени в течение 30 с.

С увеличением времени подачи воздуха до 90 с наблюдается незначительное улучшение свойств, а с увеличением до 180-200 с улучшения свойств изделий не наблюдается, поэтому оптимальным временем подачи воздуха для давления

0,7 кгс/см можно считать 30-90 с.

При давлении воздуха 0,9 кгс/см фракционирование, обеспечивающее значительный перепад свойств изделия по высоте, также достигается при времени подачи воздуха 30 с. С увеличением времени подачи воздуха до 90 с и более

1260194

Вид остатка

Номера сит

10 5 2,5 1,25 0,63 0,3 О, 14 Менее

0,14

Частный, 7. 1,0 9,0 28 5 14 5 20,0 16,0 6,0 5 0

Полный, 7. 1,0 10,0 38,5 53,0 73,0 89,0 95,0 тавлнн ° 2 нория наделФФ

1 УУ Я )Я

13 ) 14 15

2 З

Дааленнв, кгс/сн 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7 0>7 0,9

0,9 0,9 0,9 0,9 время, с 20 30 90 180 200 20 30 90 80 200 20 30 90 180 200

Веряяяя часть наделяя

Плотность, нг/н

275 270 260 250 245 270 Z60 250 245 245 265 250 250

260 270

0,36 0 35 0 34 0 34 0 36 0 35 О 35

Прочность, ИПа

0>36 0,36

0,34 0,34 0,36

0,37 0,36 0,35

Средняя часть на делая

0,35 0, 36 0>38

0>37 0,37 0,37 0,37 0,38

2âî 280 270 260 260 275 270 260 260 260 .270 260 270 . 290 300

Плотность> нг /н

Прочность, Юа о,41 о,42

0 37 ОЭ7

О,ЗВ О,ЗВ О,37

290 300 320 ЗЗО 335 300 325 330 335 335 305 330 ванная часть наделяя

Плотность, нг/и

310 305

320

0 > 52

Прочность, ИПа о,ао о,аз 0,52 0,55 0,55 о,аз о,54 о,55 0,55 0,55 о,аз о,55

0,49 0,45 наблюдается ухудшение свойств изделий. По-видимому, при подаче воздуха под давлением 0,9 кгс/сма в течение

90-180 с начинают подниматься и сред- ние частицы вермикулита, поэтому изменение свойств по высоте изделия меньше.

Подача воздуха под давлением

1,0 кгс/см в течение не только 180 с, но даже 30 с приводит к подъему не 10 только крупных, но и более мелких частиц, т.е. это давление избыточно и фракционирования практически не происходит.

Плотность изделий, полученных при барботировании исходной смеси, в среднем 280 кг/мз, прочность при сжатии

0,42 МПа, теплопроводность

0,080 .Вт/м град.

Плотность иэделий, полученных беэ барботирования 305 кг/м, прочность при сжатии 0,37 МПа, теплопроводность 0,0815 Вт/м>град. Более высокая плотность изделий, полученных без барботирования, объясняется, по- видимому, более плотной упаковкой благодаря наличию зерен вспученного вермикулита разных фракций.

Таблица