Способ прогрева камер замедленного коксования,пропарки и охлаждения кокса

Способ прогрева камер замедленного коксования,пропарки и охлаждения кокса

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к области переработки нефтяных остатков путем замедленного коксования и позволяет уменьшить потери нефтепродуктов при прогреве камер замедленного коксования , пропарке и охлаждении кокса в них. При прогреве камер продукты прогрева, предварительно смешанные с растворителем, имеющим температуру 200°С, направляют в емкость, откуда сконденсированные нефтепродукты откачивают в котельное топливо, а несконденсированные газ, пары бензина, легкого газойля и воды направляют в ректификационную колонну, r;je их улавливают. При пропарке и охлаждении кокса в камерах (водян.ым паром и водой ) продукты, вьщеляющиеся из камер , направляют в абсорбционную кос € лонну, где тяжелые углеводороды улавливают тяжелым газойлем коксования т растворителем высококипящих фракций путем подачи его наверх колойны. 1 ил, 1 табл. 1C Од со

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

3706 А1 (19) (11) (д1) 4, С 10 В 55/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ ц

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 346214/23-26 (22) 05,07.82 (46) 15..10..86. .Бюл. У 38 (72) В.В. Фрязинов, Г.Г. Валявин, П.С. Седов, А.M. Соловьев и Ю.Н. Каракуц (53) 665.777 ° 4(088.8) (56) Бендеров Д.И. Установка по про изводству кокса. M. Химия, 1977, с. 22-26.

Сюняев З.И. Замедленное коксование нефтяных остатков. М.: Химия, 1967, с. 53. (54) СПОСОБ ПРОГРЕВА КАМЕР ЗАИЕДЛЕННОГО КОКСОВАНИЯ, ПРОПАРКИ И .ОХЛАЖДЕНИЯ КОКСА (57) Изобретение относится к области переработки нефтяных остатков путем замедленного коксования и позволяет . уменьшить потери нефтепродуктов при прогреве камер замедленного коксования, пропарке и охлаждении кокса в них. При прогреве камер продукты прогрева, предварительно смешанные с растворителем, имеющим температуру о

200 С, направляют в емкость, откуда сконденсированные нефтепродукты откачивают в котельное топливо, а несконденсированные газ, пары бензина, легкого газойля и воды направляют в ректификационную колонну, где их улавливают. При пропарке и охлаждении кокса в камерах (водяным паром и водой) продукты, выделяющиеся из камер, направляют в абсорбционную коЮ лонну, где тяжелые углеводороды улавливают тяжелым газойлем коксования— растворителем высококипящих фракций

Р путем подачи его наверх колонны.

1 ил, 1 табл.

1 1263

Изобретение относится к переработке нефти, в частности к замедленному коксованию нефтяных остатков, и может быть использовано при прогреве установок замедленного коксования, пропарке и охлаждении кокса, Цель изобретения — сокращение потерь нефтепродуктов.

На чертеже показана схема осуществления способа. 10

Схема содержит реакторы 1 и 2 коксования, ректификационную колонну 3, печь 4 для нагрева сырья, емкость 5, абсорбер 6, отстойник 7 и задвижки 8-18. 15

При прогреве реактора 1 после опрессовки его водяным паром.откры.вают задвижки 8-11, тем самым яаправляют поток горячих нефтепродуктов из работающего реактора 2 через ре- 20 актор 1,, емкость 5 и абсорбер 6. Пе1 ред емкостью 5 поток нефтепродуктов смешивают с растворителем.

Температура в емкости 5 поддержи,вается такой, чтобы сверху уходили 25 пары газа, бензин и фракции, выкипавщие при температуре не выше 350 С.

Все высококипящие фракции (Т„„, S 350 C} смешивают с растворителем и откачивают в парк. Легкие нефтепродукты и 30 пары воды направляют либо в колонну

3 на разделение, либо через абсорбер

6, где дополнительно обрабатывают растворителем,.и далее на разделение в отстойник 7, где происходит отделение нефтепродуктов от воды за счет физического отстоя. При достижении температуры 250 С на выходе из реактора поток нефтепродуктов можно направить непосредственно в колонну 3 путем закрытия задвижки 10 и открытия задвижки 12. Ноток растворителя можно прекратить. Далее прогрев ведут как обычно по схеме реактор — колонна.

Пропарку и охлаждение кокса осуществляют следующим образом.

Реактор 2 снимают с потока сырья, путем закрытия задвижки 13 и открытия задвижки 1 4. При этом задвижки 9 и 15 закрыты, а задвижка 8 открыта.

Это позволяет перевести поток в колонну 3 через разогретый реактор 1.

Заполненный коксом реактор 2 пропаривают и охлаждакФ . Для этого открывают задвижку и дают водяной пар в течение 1,5-5 ч. При этом остается открытой задвижка 16. Водяной пар проходит реактор и колонну 3 ° Затем

706 2 закрывают задвижку 16 и открывают задвижки 17 И 18. Пары нефтепродуктов и воды направляют в абсорбер 6, где их смешивают с растворителем.

Температуру в абсорбере поддерживают такой, чтобы сверху уходили фракции, выкипающие при температуре не выше 350 C. Более тяжелые фракции смешивают с растворителем и откачивают в парк.

Пример 1 (известный способ).

Гудрон мангышлакской нефти плотно ю..4 ностью . P, =0,960 и коксуемостью

9,2 мас.i. нагревают в печи до 500 С и направляют в коксовые камеры. После заполнения камер коксом последний охлаждают .путем продувания водяным паром и.подачи воды. Выде- ° лившиеся из камер нефтепродукты в смеси с парами воды направляют в водяной скруббер, который на действующих установках является аппаратом для конденсации продуктов прогрева и охлаждения кокса. При прогреве камер продукты прогрева в течение первых 3 ч также направляют в скруббер и там охлаждают водой.

Материальный баланс установки, мас. :

Сырье:

Гудрон 100

Получено:

Газ 4,2

Бензин 8,1

Легкий газойль 23,8

Тяжелый гаэойль 44,5

Кокс, 14,4

В T ×.3

Электродный 8,7

Коксовая мелочь 5,7

Потери 5 0

Итого 100

Пример 2 (предлагаемый епой соб). Указанное исходное сырье под-. вергают коксованию при тех же условиях, но с использованием емкости 5 и. абсорбера 6. При прогреве камер продукты прогрева, предварительно смешанные с растворителем, имеющим температуру 200 С, направляют в емкость

5, откуда сконденсированные нефтепродукты откачивают в котельное топливо, а несконденсированные газ, пары бен.зина, легкого газойля и воды направляют в ректифнкационную колонну 3, где они улавливаются.

При пропарке и охлаждении кокса в камере (водяным паром -и водой) продукты, выделяющиеся из камер, направ1263706

10 установки, 100

Способ прогрева камер замедленного

4,7 f5 коксования, пропарки и охлаждения

8,5 кокса, включающий подачу в камеру па24,6 ров углеводородов, водяного пара и

47,0 воды, соответственно отвод продуктов

14,4 прогрева пропарки и охлаждения кокса щ с последующим их охлаждением при не- . посредственном контакте с охлаждающим агентом, отличающийся тем, что, с целью уменьшения потерь нефтепродуктов, продукты прьгрева, пропарки и охлаждения кокса охлаждают углеводородной фракцией, являющейся растворителем конденсируемых продуктов, до температуры выше температуры конденсации воды.

Качество продуктов прогрева коксовых камер, пропарки и охлаждения кокса и тяжелого газойля

8,7

5,7

0,8

Тяжелый газойль—

Продукты пропарки и охлаждения

Продукты прогрева

Показатели растворитель

Проба 1 Проба (Т „„) 300 С) Коксуемость, мас.Ж 4-,2 7,6 17,8 0,30

Молекулярный вес

130

2,90 286

Температура застывания, С +20 +75

+115 +25

Фракционный состав, мас. Х:

1,23 1,30

1,98 23,49 18,62

СН„

О, 13 0,90 0,65 ляют в абсорбционную колонну 6, где тяжелые углеводороды улавливлотся тяжелым газойлем коксования — раствоI рителем высококипящих фракций путем подачи его наверх колонны. Поэтому

I откачка смеси тяжелых углеводородов с растворителем из колонны 6 не вызывает затруднений.

Материальный баланс мас. 7.:

Сырье:

Гудрон

Получено:

Газ

Бензин

Легкий газойль

Тяжелый газойль

Кокс, в т.ч..

Электродный

Коксовая мелочь

Потери

В таблице показано качество про- д .дуктов прогрева коксовых камер, пропарки и охлаждения кокса, а также качество растворителя — тяжелого ,газойля.

Потери нефтепродуктов на установке замедленного коксования н этом случае составили 0,8Х на перерабатываемое сырье.

Из представленных примеров видно, что предлагаемый способ позволяет значительно (в 6 раз) уменьшить потери на установках замедленного коксования, а следовательно, снизить загрязнение окружающей среды.

Формула изобретения

126 7 . 6

Продолжение таблицы

Продукты пропарки и охлаждения

Продукты прогрева

Показатели яжельп"ъ азойль— аствоПроба 1 Проба

2,62 3,33 1,44

1,40 0,12 0,02

С588

0,72 0,31

0,77

1С н,м

rlC Н„

t+dС Н в

0,19 006 004

0,60 0 15 0,02

0,45

С4(нв

0,06

cis С,Нв

4 В

0,3

0,23

0,72

0,84

1,46

0,89

0,86

0,70

210-22О

0,90

0,90

0,84

1,00

0,23

1,40 1,50

Температура кипения фракций, С:

40-50

50-70

70-110

110" 130

130-150

150-170

170-180

180-200

200-210

220-230

230-240

240-250

250-260

260-?70

0,42 0,84 ритель

{Т .„>300 С) Тяжелый

Газойль растворитель (Т 300 С) Продукты прогрева

Показатели

Проба 1 Проба

1,80

2,00

2,24

0,23 2,00

2,10

0,84

2 ° 20

2,30 и

2,50

0,5В

2,70

0,24

0,47

2,90

0,56

3,73

0,84

3, 00.

3,10

0,54

1,24 12,55

1,19

370-380

380-390

390-400

400-450

450-475;

3,20

3,99 2,56!

975

3 50

24,43

15,50

11,20

10,90

14,08

19,24

5,0

475-500

9,30

3,69

1,5

7795

71,9

10,4

Смолы спиртобенэольные

19,0 17,8

Асфальт ены

270-280

280-290

290-300

300-310

310-320

320-330

330-340

340-350

350-360

360-370

Остаток 500 - 14,70

Химический состав продуктов, Х:

Парафино нафтеновые

Тяжелые ароматические углеводороды бенэольные

1263706 8

Продолжение таблицы

Продукты пропарки и охлаждения

4,03 23,87

25,61 26,76

12,92 11,80

7,42 11,64!

2б3706

Газ

ЮЬ

Составитель Н. Агеенко

Редактор М. Петрова Техред М.Ходанич Корректор М. Пожо

Заказ 5495/25 Тирам 432 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ухгород, ул, Проектная, 4